Введение

Средства диагностики

Характерные неисправности

Заключение

Введение

Техническая диагностика - отрасль научно-технических знаний, сущность которой составляет теория, методы и средства обнаружения и поиска дефектов объектов технической природы (бытовых машин и приборов).

Основное назначение технической диагностики состоит в повышении надежности объектов на этапе их эксплуатации, а также в предотвращении производственного брака на этапе изготовления объектов и их составных частей. Кроме того, диагностическое обеспечение позволяет получать высокое значения достоверности правильного функционирования объектов.

Любой технический объект после проектирования проходит две основные стадии "жизни" - изготовление и эксплуатацию.

Диагностирование - это процесс обнаружение дефектов в целях определения технического состояния объекта.

Поиск дефекта заключается в указании с определенной точностью его местоположения в объекте.

Целью курсовой работы является изучение и разработка структурно-функциональной схемы объекта диагностирования - ручной пылесос "Спутник ПР-280", разработка функциональной модели наиболее часто встречающихся неисправностей, разработка матрицы поиска неисправностей, разработка алгоритма поиска неисправностей методом половинного разбиения.

Реферат

Сравнительная характеристика методов непосредственной оценки технического состояния. Субъективные и объективные методы диагностирования

Метод непосредственной оценки - заключается в определения значения физической величины по отсчетному устройству измерительного прибора прямого действия. Например - измерение напряжения вольтметром.

Существуют определенные технические состояния объекта. Различают пять основных видов технического состояния объектов (рис.1).

Исправное состояние - состояние объекта, при котором он соответствует всем требованиям нормативно-технической и (или) конструкторской (проектной) документации.

Неисправное состояние - объекта, при котором он не соответствует хотя бы одному из требований нормативно-технической и (или) конструкторской (проектной) документации.

Работоспособное состояние - состояние объекта, при котором значения всех параметров, характеризующих способность выполнять заданные функции, соответствуют требованиям нормативно-технической и (или) конструкторской (проектной) документации.

Неработоспособное состояние - состояние объекта, при котором значения хотя бы одного параметра, характеризующего способность выполнять заданные функции, не соответствует требованиям нормативно-технической и (или) конструкторской (проектной) документации.

Предельное состояние - состояние объекта, при котором его дальнейшая эксплуатация недопустима или нецелесообразна, либо восстановление его работоспособного состояния невозможно или нецелесообразно.

ручной пылесос диагностирование неисправность

Переход объекта (изделия) из одного вышестоящего технического состояния в нижестоящее обычно происходит вследствие событий: повреждений или отказов. Работоспособный объект в отличие от исправного

должен удовлетворять лишь тем требованиям нормативно-технической, конструкторской документации, выполнение которых обеспечивает нормальное применение объекта по назначению. Очевидно, что неисправный объект может быть работоспособным (например, не удовлетворять эстетическим или эргономическим требованиям в полной мере), если при этом его показатели назначения находятся в соответствии с требованиями технических условий или стандартов.

Переход объекта из исправного состояния в неисправное происходит вследствие дефектов. Если объект переходит в неисправное, но работоспособное состояние, то это событие называют повреждением; если объект переходит в неработоспособное состояние, то это событие называют отказом .

Рисунок 1 Схема основных событий и состояний. 1-5 - схема перехода из одного состояния в другое.

Так как в донном методе используются приборы существуют и погрешности измерении. Погрешность измерений - отклонение результата измерений от действительного значения.

Δ=x-Q (1)

Так как истинное значение неизвестно, в формулу (1) вместо Q подставляют действительное значение, которое настолько приближается к истинному, что в данных условиях может быть принято вместо него. Формула (1) дает выражение погрешности в форме абсолютной.

Относительная погрешность

δ=1/Q*100 % (2)

Приведем классификацию составляющих погрешность результата измерения по характеру проявления:

·Систематическая погрешность - составляющая, остающаяся

неизменной или изменяющаяся закономерно при повторных измерениях одной и той же величины.

·Случайная - составляющая, изменяющаяся случайно при повторных измерениях одной и той же величины.

·Грубая - погрешность, которая превышает ожидаемую.

По причине возникновения:

·Методическая - составляющая, обусловленная несовершенством метода измерений и методов обработки их результатов.

·Аппаратурная или инструментальная - обусловлена погрешностью применяемых СИ, применяемых в процессе измерения.

·Внешняя - возникающая за счет отклонения 1-го или нескольких влияющих факторов от нормальных значений.

·Субъективная - связанная с субъективными особенностями оператора .

Субъективные и объективные методы диагностирования

Субъективные методы позволяют оценивать техническое состояние контролируемого объекта: визуальным осмотром, ослушиванием (характер шумов, стуков и вибрации); по степени нагрева механизмов "на ощупь"; по характерному запаху.

Достоинство субъективных методов - низкая трудоемкость и практическое отсутствие средств измерения. Однако результаты диагностирования этими методами дают только качественную оценку технического состояния объекта и зависят от опыта и квалификации диагноста.

Объективные методы контроля работоспособности объекта основаны на использовании измерительных приборов, стендов и другого оборудования, позволяющих количественно определять параметры технического состояния, которые изменяются в процессе эксплуатации .

Задание 1. Описать принцип работы ручного пылесоса "Спутник ПР-280"

Общие характеристики пылесосов.

Бытовые пылесосы предназначены для уборки помещений, чистки одежды, ковров и мягкой мебели, а также для других работ, связанных с использованием разрежения или давления воздуха.

Пылесосы изготовляются двух типов: ПН - напольные и ПР - ручные. Номинальное напряжение 127 или 220 В. Сопротивление электрической изоляции пылесоса должно быть не менее, МОм: 7 - усиленной или двойной изоляции; б - дополнительной изоляции; 2 - рабочей изоляции.

Перегрев корпуса пылесоса относительно температуры окружающего воздуха должен быть не более 30°С.

Уровень звука пылесосов при номинальном напряжении при открытом выходном отверстии на расстоянии 1 м должен быть не более, дБА: 75 - для напольных пылесосов; 73 - для ручных пылесосов.

Фильтры пылесосов изготовляются из материалов, оказывающих минимальное сопротивление воздушному потоку и обладающих эффективностью пылезадержания не менее 97%.

Длина соединительного шнура должна быть 6 м; в пылесосах, имеющих устройства для автоматической уборки шнура, допускается длина 5 м.

В конструкции пылесосов повышенной комфортности предусматри - вается не менее трех из следующих приспособлений;

·указатель (сигнализатор) заполнения пылесборника пылью;

·устройство для регулирования расхода воздуха;

·устройство для автоматической уборки шнура;

·сменные бумажные фильтры разового заполнения или устройства для прессования собранной пыли;

·устройство для очистки фильтров.

В комплект пылесоса входят следующие принадлежности

-шланг-воздухопровод длиной не менее 2 м для напольных пылесосов;

-шланг-воздухопровод длиной не менее 1 м для ручных пылесосов;

-запасные бумажные фильтры (не менее 12) для пылесосов с бумажными фильтрами разового заполнения;

-насадки для очистки ковров, полоз, мебели, одежды, щелевая и для разбрызгивания жидкости.

Энергетические характеристики электропылесосов включают следующие показатели: номинальное напряжение, потребляемую мощность, пылеочистительную способность, пылевместимость пылесборника, время очистки, уборочную способность, создаваемое разрежение и уровень звука.

Потребляемая мощность пылесосов проверяется ваттметром при полностью открытом всасывающем отверстии. В ходе периодических испытаний потребляемая мощность определяется при работе пылесоса с чистыми пылесборником и фильтром при номинальном напряжении.

Пылеочистительной способностью пылесосов называют их эффективность при очистке от пыли определенной поверхности в течение заданного числа циклов чистки. Выражается эффективность очистки в виде процентного соотношения между количеством внесенной и собранной пыли. Под циклом чистки понимают одно двойное движение насадки (щетки) - вперед и назад. Пылеочистительную способность определяют на разных поверхностях (ковры с разной высотой ворса и переплетением, твердые гладкие полы, обивка мебели, твердые полы с выбоинами и трещинами),

применяя для этой цели зернистую пыль определенного гранулометрического состава.

Пылевместимость пылесосов оценивают по количеству пыли, которую может собрать фильтр (пылесборник). По мере накопления пыли в пылесосе пылеуборочная способность снижается и наступает момент, когда пылесос практически не собирает пыль и его пылесборник надо очистить.

Пылевместимость зависит от вида пыли (при волокнистой пыли пылевместимость выше), площади фильтров, скорости воздух при фильтрации, материала фильтра и т.п.

Под разрежением, создаваемым пылесосом, понимается уменьшение плотности и соответственно давление воздуха, образовавшееся вследствие того, что вентиляторное устройство работающего пылесоса в результате образовавшегося на нем перепада давлений непрерывно выбрасывает находящийся в пылесосе воздух, на место которого поступают новые порции.

Разрежение, создаваемое пылесосом, является одним из основных технических показателей, определяющих его функциональные способности.

При оценке бытовых пылесосов их сравнение производят по максимально создаваемому разрежению, т.е. разрежение при закрытом всасывающем отверстии. Степень разрежения определяется по величине статического давления - давления воздушного потока у стенок аэродинамической камеры, скорость которого равна нулю .

Характеристики пылесоса "Спутник ПР-280" приведены в таблице 1.

Таблица №1.

Пылеочистительная способность, %Нитесборочная способность,%Обьем пылесборника, гВремя очистки, сРазмеры, ммМасса, кгУровень шума, дБ*АПотребляемая мощность, ВтПо полуПо ковруВысотаШиринаГлубина123456789101175607012580/100300180-370,6280

Рисунок 2 Внешний вид пылесоса

Рисунок 3 Схема электрическая принципиальная

ВК - включатель;

Др1, Др2 - дросселя;

С1, С2 - пусковые конденсаторы;

С3 - сглаживающий конденсатор;

ОВ - обмотки возбуждения;

К - корпус;

М - мотор.

Задание 2. Разработать структурно-функциональную схему ручного пылесоса "Спутник ПР-280"

Напряжение питания через вилку 1, сетевой шнур 2 поступает на кнопку включения 3, после кнопки стоит помехоподавляющий фильтр 4 и пусковые конденсаторы 5. В пылесосе установлен двигатель типа КВЛ-120-220. Он состоит из корпуса, обмотка статора 6, ротора 8, коллектора 14, щеток 7 и прижимных пружин 15. двигатель пылесоса в 2-3 раза легче аналогичного по мощности двигателя станка или вентилятора. Достигается это за счет значительного увеличения плотности тока в обмотках, а это означает резкое увеличение выделяемого тепла. Поэтому двигатель пылесоса без охлаждения может проработать лишь 10-15 минут, а с охлаждением 1-2 часа, и после этого, если его не выключить, он выйдет из строя от перегрева. Необходимо строго придерживаться режима работы указанного в инструкции по эксплуатации. На вал двигателя прикреплен вентилятор 9. При его вращении создается разряжение воздуха вокруг него. В результате в пылесос через входное отверстие 12 засасывается воздух, проходя через пылеприемник 11, пылесборник 10 он очищается, охлаждает двигатель и выдувается через отверстие 13. На рисунке 4 приведена структурно-функциональная модель.

Пусковые конденсаторы - создают сдвиг фаз между токами обмоток, оси которых сдвинуты в пространстве. Наибольший вращающий момент развивается, когда сдвиг фаз токов составляет 90°, а их амплитуды подобраны так, что вращающееся поле становится круговым.

Статор - неподвижная часть электрической машины <#"justify">

Рисунок 4 Структурно-функциональная схема

Сетевой шнур;

Кнопка включения;

Помехоподавляющий фильтр;

Пусковые конденсаторы;

Обмотки статора;

Вентилятор;

Пылесборник;

Пылеприемник;

Входное отверстие;

Выходное отверстие;

Коллектор;

Пружина.

Задание 3. Разработка функциональных моделей двух наиболее встречающихся неисправностей ручного пылесоса "Спутник ПР-280"

О появлении в пылесосе неисправности можно судить по внешним признакам, температурному режиму работы двигателя, треск и скрежет внутри пылесоса, плохое качество уборки и так далее. В большинстве случаев появление неисправности в одном механизме приводит одновременно к ухудшению нескольких эксплуатационных показателей пылесоса. На примере пылесоса "Спутник ПР-280" рассмотрим два вида неисправностей:

)двигатель работает, но создает плохое разряжение;

2)при работе двигателя щетки сильно искрят.

Рисунок 5 Функциональная модель первой неисправности, двигатель работает, но создает плохое разряжение

Сетевой шнур;

Кнопка включения;

Помехоподавляющий фильтр;

Пусковые конденсаторы;

Обмотки статора;

Вентилятор;

Пылесборник;

Пылеприемник;

Входное отверстие;

Коллектор;

Пружина.

Рисунок 6 Функциональная модель второй неисправности, при работе двигателя щетки сильно искрят

Сетевой шнур;

Помехоподавляющий фильтр;

Пусковые конденсаторы;

Обмотки статора;

Коллектор;

Пружина.

Задание 4. Разработка поиска матрицы неисправностей для одной из выбранных неисправностей

Матрицы поиска неисправностей или таблицы неисправностей используется при разработке программы поиска неисправностей, и разрабатываются на основе функциональных моделей

Функциональной модель является основой для определения множества возможных состояний объекта диагностирования. Общее их число при его разделении на N функциональных элементов при двух альтернативных исходах для каждого функционального элемента равно 2N-1 - 1. Однако в высоконадежных устройствах, к которым принадлежит и БМиП, одновременное появление двух независимых отказов маловероятно. Тогда число возможных состояний диагностируемой БМиП можно определять как число сочетаний N элементов по одному:

С1N = N (3)

Число различных состояний диагностируемой аппаратуры с учетом отказов одновременно одного функционального элемента сводятся в таблицу состояний или матрицу неисправностей.

Матрица неисправностей представляет собой таблицу, в которой число строк равно числу функциональных элементов модели, а число столбцов - числу контрольных точек (выходных элементов).

Матрица неисправностей заполняется на основании логического анализа функциональной модели диагностируемой аппаратуры при условии, что все параметры в контрольных точках на выходах функциональных элементов контролируются.

При этом предполагается, что если диагностируемая аппаратура находится в Si состоянии, то неисправен только i-й функциональный элемент. Этому событию соответствует недопустимое значение выходного параметра Zi, и тогда на пересечении Si-строки и Zj - столбца записывается символ 0.

Если при этом любой другой j-й функциональный элемент имеет также недопустимое значение Zj то на пересечении Si-строки и Zj,-столбца также записывается символ 0. Если значение параметра находится в допуске, то на пересечении записывается символ 1 .

Таблица №2 - Матрица поиска первой неисправности, двигатель работает, но создает плохое разряжение

SiZiZ1Z2Z3Z4Z5Z6Z7Z14Z8Z9Z10Z11Z12Z15S011111111111111S110000000000001S211000000000001S311100000000001S411110000000001S511111000000001S611111100000001S711111110000001S1411111111000001S811111111100001S911111111110001S1011111111111001S1111111111111101S1211111111111111S1511111100000000

Выходной параметр в допуске; 0 - выходной параметр вне допуска.

Таблица №3 - Матрица поиска второй неисправности, при работе двигателя сильно искрят щетки

SiZiZ1Z2Z3Z4Z5Z6Z7Z14Z8Z15S01111111111S11000000001S21100000001S31110000001S41111000001S51111100001S61111110001S71111111001S141111111101S81111111111S151111110000

Выходной параметр в допуске;

Выходной параметр вне допуска.

Задание 5. Разработка алгоритма поиска неисправностей одной из неисправностей методом половинного разбиения

Способ половинного разбиения используется часто при разработке алгоритмов поиска неисправностей в БМиП с последовательно соединенными элементами, которая неработоспособна из-за отказа любого элемента. В данном задании, учитывая недостаточность информации о стоимости контроля и вероятности безотказности функциональных элементов, принимается, что вероятности состояний диагностируемой аппаратуры P (Si) одинаковы для всех функциональных элементов, а стоимости контроля выходных параметров Zi также одинаковы. При этих условиях целесообразно первым контролировать такой параметр, который разбивает объект диагностики пополам.

Каждый последующий параметр для контроля выбирается аналогично, т.е. делят пополам образующуюся систему после выполнения предыдущей проверки в зависимости от результатов ее исхода .

Рисунок 7 Алгоритм поиска первой неисправности, двигатель работает, но создает плохое разряжение

Рисунок 8. Алгоритм поиска второй неисправности, при работе двигателя сильно искрят щетки

Средства диагностики

Камера КП-1 для очистки пылесосов и полотеров перед ремонтом. Камера КП-1 (рис.9) предназначена для очистки пылесосов и полотерных машин перед ремонтом ручной щеткой и обдувкой воздухом. Запыленный воздух из камеры удаляется через присоединяемый к вытяжной вентиляции воздухоотсос, имеющий пылесборник. Воздух для обдувки деталей подается от специального пылесоса, установленного в нижней части камеры.

Техническая характеристика камеры КП-1

Количество воздуха, отсасываемого из камеры, м3/ч1200Установленная мощность, кВт0,7Габаритные размеры, мм860×770×1820Масса, кг120

Рисунок 9. Камера КП-1 для очистки пылесосов и полотеров

Стенд СП-I для проверки пылесосов.

Предназначен для проверки мощности, тока и создаваемого разрежения ручных и напольных пылесосов.

На панели стенда размещены: амперметр 5 (рис.10), вольтметр 6, тягомер 7, выключатель 2, предохранители, сигнальная лампочка 4 и ручка 1 автотрансформатора типа ЛАТР.

Стенд укомплектован прибором для измерения емкости конденсаторов помехоподавляющих устройств коллекторных электродвигателей.

Технические характеристики стенда

Тип стендаНастольныйНапряжение питания стенда, В220Диапазон напряжений, подаваемых на пылесос, В0 - 127; 0 - 220Проверяемые параметры пылесоса: мощность, кВт, не более1 ток, А, не более10 разрежение, кПа, не более время проверки одного пылесоса, мин, не более24 17Габаритные размеры, мм Масса, кг800×300×520 55

Рисунок 10 Стенд СП-1 для проверки пылесосов

Ручка автотрансформатора;

Выключатель;

4 - сигнальные лампы;

Амперметр;

Вольтметр;

Тягомер;

Розетки;

Шланг.

При испытании соединительный шнур пылесоса включают в розетку, которая расположена на боковой стенке стенда. С помощью ручки 1 автотрансформатора осуществляется плавный подъем напряжения от нуля до номинального значения питания проверяемого пылесоса. Параметры пылесосов контролируют по приборам. Стенд имеет шланг 9 с наконечником, который присоединяется к входному отверстию пылесоса при измерении создаваемого разрежения. Кроме того, на передней панели стенда имеется розетка 8 для включения двух проводов с наконечниками, соединенных с источником питания и сигнальной лампочкой 3. Таким пробником можно определить исправность цепи, так как в этом случае зажигается сигнальная лампочка. Если цепь оборвана, сигнальная лампочка не горит.

Характерные неисправности

В электропылесосах и электрополотерах применяются коллекторные двигатели, требующие специального ухода в период эксплуатации. При осмотре пылесоса необходимо обратить внимание на состояние и степень искрения угольных щеток, состояние пластин коллектора, герметизацию корпуса, исправность замков, шланга и пылефильтра, герметичность в местах соединения шланга и удлинительных труб с корпусом пылесоса.

Степень искрения на коллекторе (класс коммутации) должна быть равной 2. Это означает слабое искрение под большей частью щетки. При этом состояние коллектора и щеток характеризуется появлением следов почернения на коллекторе, легко устраняемых протиранием поверхности коллектора бензином, а также следов нагара на щетках.

Для выполнения профилактического осмотра и ремонта пылесоса рекомендуется следующий набор инструментов и контрольных приборов: отвертки с шириной лезвия 3,4 и 7 мм, ключ гаечный 14 и 17 мм, плоскогубцы, кусачки, нож, молоток, съемник для снятия подшипников, электропаяльник, амперметр, вольтметр (или авометр), позволяющий измерить ток до 10 А и напряжение до 250 В.

Возможные неисправности электропылесосов, способы их устранения.

ПричинаСпособ устраненияПылесос не работает или работает с перебоямиНеисправна штепсельная вилка соединительного шнура Проверить контактное соединение шнура с контактами вилки. Устранить дефектыОбрыв в соединительном шнуреНайти и устранить неисправность в соединительном шнуре или заменить егоНе работает выключатель Снять и разобрать выключатель, устранить неисправности в нем или заменить выключательНарушен контакт в электрической схеме Проверить контактные соединения в местах паек, проверить провода на обрыв. Угольные щетки неплотно прилегают к коллектору (зависание щеток) Устранить неисправности Легким поворотом колпачков щеткодержателей с правой и левой стороны электродвигателей прижать угольные щетки или вынуть щетки из щеткодержателей и слегка зачистить боковые поверхности щеток мелкой стеклянной бумагойИзносились угольные щеткиЗаменить новыми щетками и подогнать по коллекторуКоллектор сильно загрязнен Прочистить коллектор чистой тряпкой, слегка смоченной в спирте или одеколоне. Загрязнения, не снимающиеся тряпкой, удалить мелкой стеклянной бумагойОслабли пружины угольных щеток Разобрать пылесос, вынуть угольные щетки, растянуть пружины или заменитьЗакорочена обмотка якоря электродвигателя Межвитковое замыкание обмотки якоря проверить на приспособлении для проверки межвитковых замыканий. Разобрать пылесос и заменить якорь двигателяОбрыв в статорных катушках электродвигателяПроверить омметром катушку статора. Разобрать двигатель, неисправную катушку заменитьМежламельное замыкание якоря электродвигателя из-за попадания угольной пыли на пластины коллектораРазобрать пылесос. Прочистить тряпкой, смоченной в спирте, пластины коллектора и продуть электродвигатель сухим воздухомСнизилась мощность электродвигателя, потребляемый ток увеличилсяСгорела обмотка якоря электродвигателяРазобрать электродвигатель. Заменить или перемотать якорьСгорела катушка статора электродвигателяРазобрать электродвигатель, перемотать или заменить статорные катушкиВышел из строя подшипникРазобрать электродвигатель, заменить подшипникПри работе электродвигателя наблюдается искрение коллектораНе притерты угольные щеткиРазобрать электродвигатель, продорожить коллектор, притереть угольные щетки по коллекторуЗагрязнены пластины коллектораПродорожить коллектор между пластинами и промыть коллектор спиртомНа пластинах коллектора имеется выработка Разобрать электродвигатель, проточить коллектор якоря на токарном станкеШум и скрежет при работе пылесосаКрыльчатки вентилятора воздуховсасывающего агрегата задевают за корпусРазобрать пылесос и воздуховсасывающий агрегат. Снять и отремонтировать или заменить негодные крыльчаткиПри работе электропылесоса в работающей радиоаппаратуре прослушивается треск и другие помехи радиоприемуНеисправно помехоподавляющее устройствоОтсоединить конденсаторы помехоподавляющего устройства и проверить их омметром. Неисправные детали заменитьУменьшилось создаваемое пылесосом разрежениеЗасорен гибкий шлангПрочистить или продуть гибкий шланг пылесосаНарушено резиновое уплотнение, между корпусом пылесоса и пылесборником имеется посторонний подсос воздухаПроверить состояние откидных замков пылесоса и резинового уплотнительного кольца. Исправить замки или заменить уплотнительную резинуПри работе пылесоса или полотера сильно нагревается электродвигательБольшое искрение щетокРазобрать пылесос или полотер, поворачивая щит электродвигателя в правую или левую сторону. Установить щетки на нейтраль и добиться наименьшего искренияПри работе пылесос сильно нагреваетсяЗагрязнен пылефильтрРазобрать пылесос, очистить пылефильтр щеткой. Микрофильтры заменить. Стирать пылефильтры не рекомендуется, так как при этом ткань садится и прохождение воздуха затрудняетсяПробит конденсатор помехоподавляющего устройстваРазобрать пылесос, проверить конденсаторы помехоподавляющего устройства. Негодные конденсаторы заменить

Заключение

В процессе выполнения работы выполнена структурно-функциональная схема объекта диагностирования - ручного пылесоса "Спутник ПР-280", разработаны функциональные модели наиболее часто встречающихся неисправностей, матрицы поиска неисправностей. Выработан алгоритм поиска неисправностей методом половинного разбиения.

Список использованной литературы

1. Шишмарев В.Ю. Надежность технических систем. - М.: Академия; 2010. - 304 с.

Клаасен К.Б. Основы измерения. Электронные методы и приборы в измерительной техники. - М.: Постмаркет, 2000. - 352 с.

Леонов А.И., Дубровский Н.Ф. Основы технической эксплуатации бытовой радиоэлектронной аппаратуры. - М.: Легпромбытиздат, 1991. - 272 с.

Лепаев Д.А. Справочник слесаря по ремонту электробытовых приборов и машин. - Изд.4-е, испр. и доп. - М.: Легпромбытиздат, 1986. - 264 с., ил.

Сибикин Ю.Д., Сибикин М.Ю. Техническое обслуживание и ремонт электрооборудования и сетей промышленных предприятий. - М.: Академия, 2000. - 432 с.

Соколова Е.Н. Электрическое и электромеханическое оборудование. Общепромышленное оборудование и бытовая техника. - М.: Высшая школа, 2001. - 224 с.

Диагностика и сервис бытовых машин и приборов: Методические указания по выполнению контрольной работы и курсового проекта / Уфимск. Технолог. ин-т сервиса. Сост. А.А. Литвиненко, Уфа, 2001. - 11 с.

Л-6. Методы дефектоскопии. Дефектоскопический контроль магнитным методом.

Методы оценки состояния машин и оборудования

Виды дефектов и их техническая диагностика

Дефектом яв-ся каждое отдельное несоответствие объекта установленным требованиям.

Дефекты различаются по

Размерам;

Расположению;

По природе;

Происхождению.

Дефекты могут образовываться в процессе

Плавки и литья (раковины, поры, рыхлости, включения и др.);

Обработки давлением (нар. и внутр. трещины, рванины, расслоения, закаты и др.);

Химической и химико-термической обработки (зоны грубозернистой структуры, перегревы, пережоги, термические трещины, неодинаковая толщина термического слоя и др.);

Механической обработки (шлифовочные трещины, несоблюдение размеров, риски и др.);

Сварки (непровары, шлаковые включения, газовые поры и др.)

Величина или масштаб дефекта – количественная характеристика отклонения фактических размеров и (или) формы деталей и их поверхностей от номинальных значений.

Диагностирование – определение технического состояния по косвенным параметрам и признакам.

Техническая диагностика – отрасль знаний, исследующая техническое состояние объектов диагностирования и проявления технических состояний, разрабатывающая методы и средства их обнаружения и локализации дефектов в технических системах, а также принципы организации и использования систем диагностирования.

Задача диагностирования – предупредительное обследование машины в целом или ее составных частей, преимущественно без разборки; определение технического состояния механизмов, проверка их работоспособности, оперативного обнаружения неисправностей; определение и предсказание возможных отклонений в режимах работы; сбор исходных данных для прогнозирования остаточного ресурса и безотказности составных частей.

Различают субъективный и объективный поиск отказов и неисправностей.

Субъективный поиск – качественная оценка на основе опыта и навыков исполнителя.

Объективный метод – установление количественных оценок на основе КИП, стендов, специальных инструментов.

В свою очередь методы контроля можно подразделить на

Прямой – используются достоверные функциональные связи между контролируемыми и измеряемыми параметрами (визуальные методы контроля);

Косвенный – дефектоскопия. Применяется для обнаружения скрытых внутренних дефектов без разрушения деталей (недеструктивный контроль).

Дефектация направлена в первую очередь выявление дефектов деталей компрессоров и их узлов.

Характерным признаком дефектации является получение дефектоскопической информации на основе применения неразрушающих методов контроля тех или иных параметров состояния деталей и узлов. При поузловой дефектации выявляют отклонения деталей узлов от заданного взаимного положения. При подетальной дефектации определяют возможность повторного использования деталей и характер требуемого ремонта. Сортируют детали на следующие группы:

детали, имеющие износ в пределах допуска и годные для повторного использования без ремонта;

детали с износом выше допустимого, но пригодные для ремонта;

детали с износом выше допустимого и непригодные к ремонту.

Основные методы дефектоскопии деталей и узлов компрессоров приведены на рис. 11.

При визуальном контроле (наружном осмотре) выявляют видимые трещины, изломы, изгибы, истирания, выкрашивания, смятия, разъедание, царапины на поверхностях деталей.

Для визуального контроля состояния деталей без разборки применяют приборы для контроля внутренних поверхностей и обнаружения дефектов в труднодоступных местах - эндоскопы и бороскопы.

Принцип действия эндоскопов заключается в осмотре объекта с помощью специальной оптической системы, передающей изображение на значительные расстояния (до нескольких метров). При этом отношение длины эндоскопа к его поперечному сечению значительно больше единицы. Существуют линзовые, волоконно-оптические и комбинированные эндоскопы. Для возможности визуального наблюдения конструкция компрессора должна иметь соответствующие полости, лючки и т. п.

С помощью линзовых эндоскопов обнаруживают трещины, царапины, коррозионные пятна, выбоины и другие дефекты размерами 0,03-0,08 мм. Линзовые эндоскопы обычно представляют собой жесткую конструкцию, однако созданы приборы (имеющие участки корпуса с гибкой оболочкой), изгибающиеся в пределах 5-10°. Диаметр поля обзора 3-20 мм.

Гибкие волоконно-оптические эндоскопы позволяют передавать изображение контролируемого объекта по криволинейному каналу. Принципиальная схема такого контроля показана рис. 12.

Проверку на ощупь проводят для выявления изменений геометрических параметров деталей вследствие изнашивания, а также для выявления нарушений режима работы деталей, входящих в состав пар трения.

Инструментальные методы определения износа деталей приведены в табл. 8.

Обмером с помощью измерительного инструмента завершают, как правило, визуальный контроль деталей. Измерения позволяют определить износ тех или иных рабочих поверхностей, отклонение элементов детали от правильной геометрической формы как в продольном (конусообразность, бочкообразность и т. д.), так и в перечном (овальность, огранка и т. д.) сечениях детали. При обмере деталей используют стандартный мерительный инструмент универсального назначения (штангенциркули микрометры, микрометрические нутромеры и т. д.).

Отклонение формы деталей типа тел вращения в поперечных сечениях определяют с помощью кругломеров (например, мод. 256, 289, 290). При выполнении дефектации деталей в условиях специализированного ремонтного предприятия для контроля размеров применяют визуально-оптические приборы (проекторы), приборы для автоматического контроля линейных размеров и т. д. Метод обмера чаще всего при меняют при определении дефектов цилиндров, цилиндровых втулок, поршней, поршневых колец, поршневых штоков и пальцев, коленчатых валов, роторов, коренных и шатунных подшипников, крейцкопфов и параллелей.

Метод взвешивания обычно применяют для определения величины износа и интенсивности изнашивания деталей при исследованиях ресурса компрессора (ресурсных испытаниях). Применение этого метода в производственных условиях осложняется из-за недостаточной определенности места изнашивания, а также отсутствия строгих зависимостей износа, выражаемого через изменение размера изнашиваемой поверхности, от изменения массы детали. Поэтому в производственных условиях метод используют для качественной оценки состояния детали при дефектации.

Метод искусственных баз позволяет определять локальный износ детали с высокой точностью. Суть метода: перед началом эксплуатации на изнашиваемой поверхности делают лунки (рис. 13, а), или квадратные отпечатки (рис. 13, 6). Отпечатки могут быть получены, например, при вдавливании алмазной пирамидки. Геометрические параметры лунок и отпечатков измеряют до и после эксплуатации детали.

Недостаток метода - необходимость повреждения исследуемых поверхностей, что в отдельных случаях может привести искажению картины изнашивания.

Профилографирование – графическое записывание профиля.

При методе поверхностной активации обследуемая поверхность (участок, точка) детали подвергаются предварительному облучению потоком альфа-частиц. В результате в микрообъеме образуется смесь радиоактивных изотопов, испускающая гама-излучение. По мере изнашивания активированного объема уменьшается активность излучения, регистрируемого радиометрической аппаратурой (рис. 14).

Дефектация деталей по геометрическим признакам (износы, деформации, шероховатость и т. п.) составляет важную информацию о техническом состоянии обследуемых объектов. Однако для оценки ресурсных параметров необходима еще информация о внутреннем состоянии материала деталей, определяющем их статическую и динамическую прочность.

Краткие характеристики основных методов выявления дефектов материала деталей компрессоров приведены в табл. 9.

Цель гидропневмоиспытаний – выявление герметичности сборки, сварки и т.п., а так же испытания на прочность самих изделий.

При проведении гидропневмоиспытаний, изделия подвергают действию повышенного давления, выдерживают определенное время. Например, блок-картер в сборе с крышками испытывают на прочность гидравлическим давлением, как правило, 3,5 МПа с выдержкой, под давлением в течение 10 мин. При испытании персонал должен находиться за непроницаемой перегородкой. Подойти к изделию для контроля разрешается лишь после выдержки испытываемого блок-картера под давлением. Если при осмотре блок-картера, находящегося под давлением жидкости, наблюдаются течи, выступление росы, отпотевание и т. п., то блок-картер бракуют.

Постепенно поднимают давление до 2,1-2,5 МПа. Блок-картер выдерживают под давлением не менее 5 мин. При этом контролируют появление воздушных пузырей в воде.

Пузыри появляются в местах неплотностей, которые помечает испытатель.

После испытаний блок-картер и другие детали тщательно осматривают. Годные детали клеймят.

Цели гидропневмоиспытаний, проводимых при дефектации деталей компрессоров, совпадают целями аналогичных испытаний, проводимых при диагностике компрессоров в целом.

Гидропневмоиспытаниям подвергают корпуса, блок-картеры, цилиндры, цилиндровые втулки, арматуру, трубопроводы и др.

Корпуса компрессоров (блок-картеры ПК) в рабочих условиях находятся под давлением воды и газа (воздуха или паров холодильного агента) и их недостаточная прочность может привести к аварии, а недостаточная плотность - к утечке газа .

На прочность блок-картеры испытывают водой под давление, а на плотность - воздухом под давлением.

Блок-картер в сборе с крышками испытывают на прочность гидравлическим давлением, как правило, 3,5 МПа с выдержкой, под давлением в течение 10 мин. При испытании персонал должен находиться за непроницаемой перегородкой. Подойти к изделию для контроля разрешается лишь после выдержки испытываемого блок-картера под давлением. Если при осмотре блок-картера, находящегося под давлением жидкости, наблюдаются течи, выступление росы, отпотевание и т. п., то блок-картер бракуют.

После сброса давления до нуля воду из блок-картера сливают.

При испытании блок-картера на герметичность к нему подсоединяют шланг воздушной сети, после чего с помощью тельфера его опускают в ванну с водой. Толщина слоя воды в ванне над погруженным блок-картером обычно составляет 300-500

Постепенно поднимают давление до 2,1-2,5 МПа. Блок-картер выдерживают под давлением не менее 5 мин. При этом контролируют появление воздушных пузырей в воде.

Пузыри появляются в местах неплотностей, которые помечает испытатель.

После испытаний блок-картер и другие детали тщательно осматривают. Годные детали клеймят.

На ряде заводов при испытаниях блок-картеров на плотность их наружные поверхности покрывают мыльным раствором, в который добавляют несколько капель глицерина для предотвращен высыхания. При испытаниях также контролируют появление пузырей.

Подготовку к гидропневмоиспытаниям деталей фреоновых компрессоров проводят особенно тщательно. Детали очищают обдувают сухим сжатым воздухом, Детали, соприкасающиес с фреоном, обезжиривают, например, в четыреххлористом углероде или бензине-растворителе (уайт-спирите). Испытание прочность и плотность проводят под водой, используя сухой воздух или азот.

Дефектоскопический контроль магнитным методом. Магнитопорошковый метод предназначен для выявления поверхностных несплошностей металла (трещин, закатов, включений, расслоений и т.п.) за счет обнаружения магнитных полей рассеяния, возникающих вблизи дефектов после намагничивания объектов контроля.

С помощью магнитных методов выявляют трещины, поверхностные пленки, волосовины и другие дефекты стальных и чугунных деталей компрессоров: коленчатых валов, шатунов, штока и т. д.

При магнитопорошковом методе для выявлениянарушений сплошности в изделиях в качестве индикаторов используют магнитные порошки (люминесцентный, цветной) или магнитные суспензии. По ГОСТ 21105-87 высшая чувствительность метода ограничена дефектами с шириной раскрытия от 10 мкм и минимальной протяженностью условного дефекта 0,5 мм.

Магнитопорошковый метод контроля состоит из следующих операций:

подготовка детали к контролю,

намагничивание детали,

нанесение на деталь магнитного порошка или суспензии,

осмотр детали,

оценка результатов контроля

размагничивание.

Подготовка к контролю заключается в очистке поверхности детали от ржавчины, окалины, масляных загрязнений. Шероховатость зачищенной поверхности зоны контроля должна быть не более 40 микрометров.

Применяемые материалы: моющие средства, растворители (бензин, керосин, ацетон),СД-1, АФТ-1, волосяные щетки, кисти, мелкая наждачная бумага, скребки, напильники, х/б безворсовая ветошь, белая контрастная краска типа ELYWCP-712 или аналогичная (наносят для увеличения контрастности толщиной 5-10 микрометров).

Если поверхность детали темная и черный магнитный порошок плохо виден, то ее иногда покрывают тонким слоем белой краски (нитротролака).

Чувствительность и возможность обнаружения дефектов зависят от правильного выбора способа, направления и вида намагничивания.

Постоянный ток наиболее удобен для выявления внутренних дефектов (на расстоянии от поверхности до З мм). Однако детали с толщиной стенки более 25 мм не следует намагничивать постоянным током, так как после контроля их невозможно размагнитить. Внутренние дефекты можно выявить с помощью переменного (и импульсного) тока, если его амплитуду увеличить в 1,5-2,5 раза по сравнению с амплитудой тока, рассчитанной для выявления поверхностных дефектов. Намагничивание проводят разными способами: пропусканием тока по детали или стержню, проходящему через отверстие в детали; с помощью нескольких витков провода, проходящих в отверстие детали и охватывающих частью витка деталь снаружи. Продольное намагничивание чаще осуществляют с помощью соленоида и реже с помощью электромагнитов (еще реже применяют постоянные магниты).

В зоне дефекта резко изменяются параметры магнитного поля рассеяния. Силовые линии в намагниченной детали огибают дефект как препятствие с малой магнитной проницаемостью. Для выявления дефекта детали необходимо перпендикулярное расположение дефекта в направлении магнитного поля. Деталь необходимо проверять в двух взаимно перпендикулярных направлениях.

Магнитный порошок приготовляют из сухого, мелко размолотого железного сурика или из чистой железной окалины, измельченной в шаровой мельнице и просеянной. Порошок наносят на деталь распылением (способ сухого магнитного порошка) либо погружением детали в емкость с порошком, а также способом воздушной взвеси.

Применяют водные, керосиновые, масляные магнитные суспензии.

Для получения 1 л водной суспензии разводят 15-20 г олеинового или хозяйственного мыла в небольшом количестве теплой

воды, затем добавляют 50-60 г магнитного порошка и полученную смесь тщательно растирают в ступе. После этого доливают горячую воду до 1 л.

Масляные суспензии получают на основе, например, масла РМ либо трансформаторного масла.

Чувствительность магнитных порошков и суспензий оценивают с помощью прибора МП-10 или установки У-2498-78.

Магнитную суспензию наносят на деталь путем погружения в ванну, путем полива, а также аэрозольным способом, Напор струи должен быть слабым, чтобы порошок с дефектных мест не смывался.

Контролер должен осмотреть деталь после стекания с основной массы суспензии, когда картина отложений порошка становится неизменной.

Детали проверяют визуально, но в сомнительных случаях для расшифровки характера дефектов используют оптические приборы. Увеличение оптических средств не должно превышать х10. Применяют переносные и передвижные магнитные дефектоскопы.

Разбраковку деталей по результатам контроля проводит опытный контролер. На его рабочем месте должны быть фотографии дефектов или их дефектограммы (реплики с отложениями порошка, снятые с дефектных мест с помощью клейкой ленты), а также контрольные образцы с минимальными размерами недопустимых дефектов.

Отложения порошка на волосовинах имеют вид прямых или слегка изогнутых тонких линий. Осаждение порошка над трещинами имеет вид четких ломаных линий с плотным осаждением порошка. Валики порошка, осевшие под флокенами , представляют собой четкие и резкие короткие черточки, иногда искривленные, расположенные группами (реже единичные). Заковы дают четкое отложение порошка в виде плавно изогнутых линий. Поры и другие точечные дефекты выявляются в виде коротких полосок порошка, направление которых перпендикулярно направлению намагничивания.

Основным недостатком магнитопорошковсго метода является возможность перебраковки из-за отложений порошка на так называемых ложных дефектах (магнитная неоднордность, наклеп меди).

Феррозондовый метод применяется для полуавтоматического контроля качества поверхности и сварных соединений толстостенных ферромагнитных изделий типа обечаек, гильз, корпусов на наличие дефектов (разнонаправленных трещин, непроваров, раковон и т. д.) на поверхности и на глубине до 5 мм. Феррозондовая установка «Радиан-1М» позволяет выявлять дефекты размерами не менее 0,15 мм по глубине и 2 мм по протяженности.

Магнитографические дефектоскопы позволяют воспроизводи запись полей дефектов на магнитной ленте. Основной элемент при магнитографическом методе - магнитная лента - выполняет двойную роль: сначала служит индикатором дефекта, а затем становится источником вторичного отображенного магнитного поля, которое в свою очередь считывается еще одним индикатором. Магнитографический метод контроля состоит из процессов записи и считывания. Обеспечивается устойчивое выявление дефектов диаметром до 2 мм на глубине до 20 мм.

Основные положения технической диагностики

Основные определения технической диагностики

Диагностические параметры технического состояния машин и их составных частей

Перечислите требования к информации, чтобы она давала основания для принятия решений.

11. Поясните, что является основным источником информации о надежности автомобилей.

12. Перечислите методы повышения надежности изделий.

13. Поясните понятие «резервирование» в изделии.

14. Поясните понятия «нагруженный, облегченный и ненагруженный резерв».

Раздел 4. Основы диагностики

Возможность определения технического состояния объекта, не разбирая его по косвенным признакам, так называемым диагностическим симптомам, составляет сущность технической диагностики.

Для принятия персоналом инженерно-технической службы автомобильного транспорта эффективных решений по оперативному управлению производственными процессами технической эксплуатации автомобилей возникает необходимость в использовании достоверной информации о техническом состоянии каждого отдельно взятого автомобиля. Основными источниками этой информации на автомобильном транспорте являются технический контроль, включающий в себя осмотр и инструментальное диагностирование.

Обнаруженные неисправности – событие, при котором наличие неисправности становится очевидным.

Локализация неисправности – действия, направленные на идентификацию неисправной составной части или нескольких составных частей на соответствующем уровне разукрупнения.

Диагностирование неисправности – действия, проводимые с целью установления наличия неисправности, локализации неисправности и определения причин ее появления.

Устранение неисправности – действие, проводимые после диагностирования неисправности для восстановления работоспособного состояния изделия.

Проверка функционирования – действия, проводимые после устранения неисправности для подтверждения работоспособного состояния изделия.

Восстановление – событие, при котором после неисправности наступает работоспособное состояние изделия.

Контроль состояния – операции выполняемые автоматически или вручную с целью определения и квалификации состояния изделия.

Контроль состояния используют для установления потребности в техническом обслуживании.

Время обнаруженной неисправности – интервал времени между отказом и обнаружением возникшей из-за него неисправности.

Время устранения неисправности – часть оперативной продолжительности корректирующего технического обслуживания, потраченная на устранение неисправности.

Время проверки функционирования – часть оперативной продолжительности технического обслуживания, потраченная на проверку функционирования.

Время обнаружения неисправности – часть оперативной продолжительности корректирующего технического обслуживания, потраченная на обнаружение неисправности.

Время локализации неисправности – часть оперативной продолжительности корректирующего технического обслуживания, потраченная на локализацию неисправности.

В соответствии с принятой терминологией под техническим контролем в сфере производства понимается проверка соответствия продукции установленным техническим требованиям. Технический контроль появился в результате разделения труда как необходимая составная часть технологического процесса материального производства.

На современном этапе развития производства технический контроль выполняет две основные функции: выявление и отбраковка продукции, не соответствующей требованиям технических условий; получение дополнительной информации о производственном процессе и его результатах для выработки управляющих воздействий, направленных на поддержание заданного уровня качества продукции. При этом необходимо чтобы получение указанной информации было доступным, не требовало разборки агрегатов и механизмов и больших затрат труда.

На первых этапах развития специфика производственных процессов технической эксплуатации автомобилей, характеризующихся высокой степенью неоднородности, определила возможность применения на АТП в основном субъективных методов определения технического состояния автомобилей при осмотре квалифицированным персоналом. Однако с ростом мощности автотранспортных предприятий в связи с проводимой технической политикой, направленной на концентрацию производства, процесс управления работоспособностью подвижного состава становился все более сложным, а требования к индивидуальной информации повышались.

В связи с этим на автомобильном транспорте появилась и начала развиваться техническая диагностика, поначалу называемая просто контролем, способствующая повышению производительности труда ремонтных рабочих, надежности и безопасности движения автомобилей, снижению трудоемкости работ, экономии топливно-энергетических и материальных ресурсов.

Техническая диагностика автомобилей - раздел эксплуатационной науки, в котором изучаются, устанавливаются и классифицируются отказы и неисправности агрегатов и узлов, а также симптомы этих отказов и неисправностей. Также здесь разрабатываются методы и средства (аппаратура) для их выявления с целью определения необходимых профилактических и ремонтных воздействий на объект для поддержания высокого уровня его надежности и прогнозирования ресурса его исправной работы.

В теории надежности автомобиля разработаны общие методы, позволяющие установить вероятность возникновения отказов в группе (статистической совокупности) однотипных автомобилей, однако без указания как будет «вести» себя каждый конкретный автомобиль в этой группе, т. е. когда именно в нем возникнут те или другие отказы.

Методы же и средства технической диагностики позволяют определить техническое состояние вполне конкретного автомобиля и поэтому дают возможность реализовать потенциальную надежность, заложенную в данный конкретный автомобиль.

Диагностирование - процесс определения и оценки технического состояния объекта без его разборки по совокупности обнаруженных диагностических симптомов (постановка технического диагноза) и ресурса его исправной, безотказной работы.

Диагностирование включает в себя три основных этапа: фиксация отклонений диагностических симптомов и параметров от их номинальных значений; анализ характера и причины возникновения этих отклонений; установление величины ресурса исправной работы.

Второй этап представляет собой постановку технического диагноза или выдачу диагностического заключения.

Оценку технического состояния изделия производят по схеме (рис. 18).

Рис. 18. Схема определения технического состояния изделия

Технический диагноз - определение и оценка технического состояния, т. е. сущности и степени неисправности, наличия отказа объекта диагностирования и пригодности его к дальнейшей работе.

Диагноз ставится путем выявления всеми доступными оператору методами симптомов неисправного технического состояния, определения без разборки текущих значений диагностических параметров объекта и методического их сопоставления с допустимыми отклонениями от нормального уровня (номинала), соответствующего техническим условиям и другим техническим документам.

Теория и практика технической диагностики автомобиля и его агрегатов и узлов основываются на проверенном экспериментально факте зависимости значений выходных характеристик и параметров объекта от значений его структурных параметров, т.е. от технического состояния объекта диагностирования.

Выходные процессы работающего объекта – это физические и химические процессы, которые возникают и протекают во времени при работе объекта, при его функционировании и взаимодействии с внешней средой, и которые проявляются во вне объекта, т. е. могут наблюдаться и фиксироваться. Например, двигатель внутреннего сгорания вырабатывает энергию, поглощая в то же время подаваемое в него топливо и воздух, нагревается, выбрасывает отработавшие газы, создает определенный шум, в большей или меньшей степени вибрирует.

Выходные процессы любого объекта разделяются на:

1) рабочие процессы, которые определяют собой рабочие его функции, ради выполнения которых изготовлен данный объект (например, у двигателя - это потребление топлива и эксплуатационных материалов, выработка энергии, выброс отработавших газов; у коробки передач - это передача и преобразование крутящего момента);

2) сопутствующие процессы, т.е. неизбежные, но возникающие попутно с рабочими, и бесполезные (например, вибрации, стуки, тепловыделение и др.) самого разнообразного характера.

Рабочие и сопутствующие выходные процессы обладают определенными характеристиками и параметрами, которые могут быть измерены.

Так, развиваемая мощность и величина расхода топлива на том или ином скоростном режиме характеризуют рабочий процесс двигателя, т. е. процесс выработки энергии; амплитуда и частота вибраций любого агрегата трансмиссии, температура нагрева подшипника, характер и сила стуков в двигателе и другие параметры характеризуют сопутствующие процессы в этих агрегатах.

Из анализа связи и зависимости характеристик и параметров выходных процессов простейшего узла - подшипника скольжения от его структурных параметров видно, что характер взаимодействия структурных элементов (цапфы и подшипника) зависит от значений структурных параметров (главным образом от радиального зазора). С изменением последних например, с увеличением зазора вследствие износа, происходит изменение взаимодействия цапфы, вала и подшипника, - вместо плавного вращения цапфы в подшипнике появляются радиальные и продольные ее перемещения, которые вызывают вибрации подшипника, стуки и нагрев. Возникают сопутствующие выходные процессы со своими характеристиками и параметрами, которые могут наблюдаться и замеряться извне. «Обратная связь» этих параметров со структурными, т.е. определение значений структурных параметров по величине параметров выходных процессов, и является сущностью постановки диагноза или сущностью технической диагностики.

Техническая диагностика машин и, в частности, автомобилей сравнительно молодая область знаний, которая находится в стадии своего формирования и становления.

Объектами ее могут быть узлы и механизмы автомобиля, отвечающие хотя бы двум условиям находиться в двух взаимоисключающих состояниях - работоспособном и неработоспособном, в них можно выделить элементы (детали), каждый из которых тоже характеризуется различными состояниями.

Диагностику технического состояния автомобилей определяют как отрасль знаний, изучающую и устанавливающую признаки неисправного состояния автомобиля, а также методы, принципы и оборудование, при помощи которых дается заключение о техническом состоянии узла, агрегата, системы без разборки последних и прогнозирование ресурса их исправной работы.

Под системой понимается упорядоченная совокупность совместно действующих объектов, предназначенных для выполнения заданных функций.

В качестве системы могут выступать автомобили, агрегаты, люди, процессы, связанные определенной целью.

Элемент принадлежит системе и выполняет в ней заданные функции.

Одним из основных понятий диагностики является понятие «отказа», под которым понимается событие, заключающееся в нарушении работоспособности объекта.

Любой автомобиль может быть оценен рядом параметров , одни из которых являются основными , другие второстепенными .

Под параметром понимается качественная мера, характеризующая свойства системы, элемента или явления, в частности процесса.

Значение параметра - количественная мера параметра.

Каждый автомобиль обладает вполне определенной структурой, т.е. взаимной связью и взаимным расположением составных элементов, характеризующих конструктивные особенности системы.

Хотя структура системы в целом остается неизменной, отдельные сопряжения этой системы вследствие износов и других явлений изменяют свои размеры, например, увеличиваются зазоры в подшипниках и т.д.

Показателями, характеризующими свойство структуры системы или ее элементов, выступают структурные параметры, отражающие качественную сторону зазоров, прогибов, износов, пробоев и т.д.

Структурные параметры могут быть основными и второстепенными.

Основные параметры - характеризуют возможность выполнения системой заданных функций, второстепенные - удобство в эксплуатации, внешний вид (удобство управления, обслуживания, разборки, сборки) и др.

Входные параметры - качественная мера воздействия на систему извне, а выходные характеризуют внешнее проявление свойства системы.

К входным параметрам относят нагрузку на автомобиль, дорожные, климатические и другие условия.

Выходные параметры - мощность двигателя, расход топлива, частота вибрации элементов трансмиссии, усилия торможения автомобиля и др.

Выходные параметры существенно зависят от состояния структуры объекта и меняются с изменением структурных параметров последнего.

Например, увеличение зазора в коренных и шатунных подшипниках коленчатого вала понижает давление смазки в системе, порождает шум и стуки.

Параметры выходного процесса могут стать диагностическими признаками при условии однозначности, где каждому значению структурного параметра соответствует только одно, вполне определенное значение параметра выходного процесса; параметр выходного процесса должен иметь возможно большее относительное изменение при заданном абсолютном изменении структурного параметра.

Под диагностическим параметром понимается качественная мера проявления технического состояния системы, элемента по косвенным признакам.

Предельное значение параметра - это его количественная мера, при которой дальнейшая эксплуатация автомобиля и его элементов недопустимы или нецелесообразны по технико-экономическим соображениям.

Автомобиль считается исправным, если все параметры, как структурные, так и выходные, находятся в допустимых пределах изменений. Неисправное техническое состояние характеризуется тем, что один из структурных или выходных параметров вышел за допустимые пределы изменения.

Автомобиль считается работоспособным, если он в данное время удовлетворяет всем требованиям, установленным в отношении основных структурных и выходных параметров, характеризующих допустимые пределы изменения.

Работоспособный автомобиль может быть исправным и неисправным.

Таким образом, исправный автомобиль всегда работоспособен, а неисправный может быть как работоспособным, так и отказавшим.

Наличие возможности определять техническое состояние элементов автомобиля по косвенным признакам составляет сущность процесса диагностирования.

При решении вопросов технической диагностики число вводимых состояний автомобиля может быть различно.

При общем диагностировании элементов, обеспечивающих безопасность движения, выделяются два состояния: исправное и неисправное .

Общее диагностирование автомобиля проводится по диагностическим параметрам, характеризующим его общее техническое состояние, без выявления конкретной неисправности.

Выделение двух состоянии элемента исключает весьма важный вопрос предсказания его исправной работы в определенном диапазоне пробега, т.е. необходимо выделить и составить класс промежуточных или предварительных состояний, которые определяются путем прогнозирования.

Цель прогнозирования - диагностирование будущего состояния элементов автомобиля.

В этом случае проводится углубленная диагностика элементов автомобиля, обеспечивающих его работоспособность.

Поэлементное (углубленное) диагностирование автомобиля, агрегата, узла проводится по диагностическим параметрам, характеризующим их техническое состояние с выявлением места, причины и характера неисправности и отказа.

Техническое состояние элементов автомобиля оценивается путем определенной последовательности в выполнении проверок, входящих в программу диагностирования.

Проверка представляет собой совокупность операций, проводимых над объектом диагностики с целью получения некоторого результата, по которому можно судить о состоянии того или иного элемента.

Отказ автомобиля в целом может быть обусловлен отказом одного или нескольких элементов. Различают субъективный и объективный поиск отказов и неисправностей.

Субъективный поиск основан на опыте и навыках человека-оператора и, как правило, без использования инструментальных средств.

Под субъективным диагностированием понимается определение диагностических параметров, поддающихся при наличии опыта и знаний оценке с помощью органов чувств механика-диагностика или с применением отдельных простейших средств для усиления сигнала.

Объективный поиск , помимо деятельности человека, обязательно предусматривает функционирующую диагностическую систему, позволяющую получить фиксированные числовые значения оценочных параметров.

Объективное диагностирование представляет процесс диагностирования, осуществляемый с помощью контрольно-измерительного оборудования, приборов и инструмента.

Определение технического состояния элементов автомобиля производится путем сравнения полученных показателей выходных параметров с их предельными значениями.

Различают два вида поиска отказов в элементах автомобиля: комбинационный и последовательный .

При комбинационной проверке состояние автомобиля и его элементов определяется путем выполнения заданного числа проверок, порядок осуществления которых произволен. Выявление неисправных узлов производится после проведения всех заданных проверок.

Последовательные проверки производятся в определенном порядке, от общей проверки всего автомобиля в целом к проверкам механизмов, систем, сопряжении, деталей. Необходимость последующей проверки диктуется результатом предыдущей. Такая проверка называется условной в отличие от безусловной, которая выполняется в определенном порядке по всем параметрам. Наиболее целесообразной является последовательная условная проверка автомобиля.

Система диагностирования и комплекс диагностической аппаратуры на автотранспортном предприятии должны быть рассмотрены с точки зрения ее организации, функционирования и экономической эффективности.

Параметры выходных сопутствующих или рабочих процессов очень удобно принимать за косвенные признаки или симптомы неисправного технического состояния объекта без его разборки, так как выходные параметры по самому существу этого понятия могут определяться извне, они доступны измерению. Однако далеко не всякий выходной параметр может стать диагностическим параметром, т.е. применяться при проведении операций диагностирования. Для этого параметр должен удовлетворять следующим требованиям:

· однозначности , т.е. каждому значению структурного параметра,

характеризующего техническое состояние объекта, соответствует только одно, вполне определенное значение параметра выходного процесса;

· чувствительности, т.е. изменению структурного параметра должно

соответствовать возможно большее изменение выходного параметра

· доступности и удобству измерения параметра.

Требования к диагностическим параметрам должны быть удовлетворены при различных скоростных, нагрузочных и тепловых режимах работы диагностируемого объекта. Поэтому в процессе диагностирования используются различные устройства, которые задают или поддерживают режимы работы объекта наиболее благоприятный с точки зрения информативности измеряемого диагностического параметра и, следовательно, оптимальный для постановки диагноза.

Начальное значение диагностического параметра характеризует полную исправность объекта диагностирования и соответствует номинальному значению структурного параметра. Все последующие значения диагностического параметра, сопоставляемые с начальным значением, указывают на степень отклонения структурного параметра объекта от номинала. Зная зависимость величины структурного параметра от наработки, можно сделать заключение об израсходованном ресурсе и предсказать (прогнозировать) остаточный ресурс объекта.

Диагностические симптомы и параметры по объему, характеру и взаимозависимости информации, которую они дают о неисправности или отказе диагностируемого объекта, группируют в три группы:

· частные диагностические симптомы (параметры), которые

независимо от других указывают на вполне конкретную неисправность узла или механизма.

· общие (интегральные) диагностические симптомы,

характеризующие техническое состояние объекта диагностики в целом. К интегральным симптомам относятся, например, мощность двигателя на заданном скоростном режиме, суммарный окружной люфт агрегатов трансмиссии, общий уровень шума агрегата и ряд других. Интегральные симптомы не дают указаний о конкретной неисправности;

· взаимозависимые (симптомо-комплексы) диагностические

симптомы или параметры, характеризующие неисправность только по совокупности нескольких параметров, обнаруженных и измеренных одновременно. Например, обгорание или неплотное прилегание к гнезду впускных клапанов можно обнаружить при наличии одновременно двух симптомов.

Предельное значение диагностического параметра должно назначаться на основании результатов научно-исследовательской работы и данных эксплуатации по трем основным критериям:

технический критерий , учитывающий, что узел или сопряжение достигло предельного состояния: разрушения (поломки) или задира, заедания.

Например, поломка вала, разрушение шарикового подшипника, заклинивание поршня в цилиндре и аналогичные случаи.

Критерий эффективности (технико-экономический критерий) , учитывающий снижение эффективности использования автомобиля ниже допустимого предела.

Например, снижение мощности, повышение расхода топлива или смазки, увеличение затрат на текущий ремонт и на запасные части выше установленных норм.

Функциональный критерий , учитывающий ухудшение удобства управления автомобилем, снижение безопасности движения. Например, перегрев агрегатов, шум повышенный, пробуксовка сцепления и аналогичные признаки предельного состояния автомобиля или его агрегатов.

Некоторые из этих критериев устанавливаются в директивном порядке, другие записаны в технической документации на автомобиль и его эксплуатацию. В ряде случаев из-за отсутствия официальных источников предельные значения диагностических параметров принимаются в автотранспортных предприятиях по опыту эксплуатации и ремонта автомобилей в данном АТП.

В процессе оперативного управления работоспособностью автомобилей наряду с общей статистической информацией необходима индивидуальная информация, отражающая уровень технического состояния конкретного автомобиля, системы, агрегата, детали. Получение такой информации возможно путем непосредственного измерения параметров технического состояния данного автомобиля и сравнения их текущих значений с нормативами.

Автомобиль представляет собой сложную техническую систему. Как известно, качественной мерой, позволяющей оценить состояние системы или ее элементов, а также проявление свойств системы, является параметр (показатель). С точки зрения оценки состояния системы и проявления ее свойств различают параметры структурные и выходные .

Каждый из элементов системы, которой является автомобиль или агрегат, и каждое простейшее сопряжение можно оценить с помощью одного или нескольких структурных и выходных параметров. Система же оценивается по совокупности параметров, отражающих состояние отдельных элементов, сопряжений и их свойств.

В процессе эксплуатации автомобиля текущие значения параметров его состояния изменяются от начальных или номинальных значений до предельных.

Формирование возможных состояний автомобиля определяется набором нормативных значений параметров состояния.

Номинальные и предельные значения параметров автомобилей, его агрегатов, узлов и деталей должны устанавливаться заводами-изготовителями в отраслевой нормативно-технической документации, согласованной с общегосударственной системой стандартов и отраслевыми нормативными документами эксплуатирующих отраслей и ведомств с учетом специфических условии эксплуатации.

На основании анализа и классификации по методу назначения или определения нормативные значения параметров можно разбить на три группы.

К первой группе относятся нормативные значения, задаваемые на уровне государственных стандартов или других руководящих документов общегосударственного значения. Нормативы этой группы назначаются для параметров систем, обеспечивающих безопасность автомобиля и определяющих его влияние на окружающую среду.

Ко второй группе относятся нормативы параметров, изменение которых не зависит от условий эксплуатации автомобилей, а определяется только конструктивными и технологическими факторами, такими, как применяемые материалы, технология изготовления, форма и размеры и т.п. Эти нормативы обычно оговариваются в технических условиях завода-изготовителя или в инструкции по эксплуатации изделия, и эти рекомендации являются одинаково достоверными для различных условий эксплуатации.

К третьей группе относятся нормативы для параметров, на изменение которых в зависимости от наработки существенное влияние оказывают условия эксплуатации. В этом случае нормативные значения одного и того же параметра для автомобилей, работающих на различных видах перевозок, могут существенно (в 1,5-2 раза) отличаться.

Необходимо иметь в виду, что определяемое предельно допустимое значение параметра для одноименных объектов, входящих в выборку, будет иметь естественное рассеивание. В силу этого на граничных областях рассеивания, аппроксимируемого теоретическим законом распределения, одни и те же значения параметра могут соответствовать как исправному, так и неисправному (предотказному) состоянию. Поэтому уровень вероятности а , определяющий назначение границы отнесения объекта к исправному или неисправному состояниям, определяется с учетом ошибок первого и второго рода, возможных при использовании данного параметра.

Под ошибкой первого рода понимают признание исправного объекта неисправным, а под ошибкой второго рода понимается пропуск неисправности, когда неисправный объект признается годным к дальнейшей эксплуатации.

Ошибки первого рода приводят к неоправданным разборочно-сборочным и контрольным работам, простою автомобилей в ремонте. Ошибки второго рода приводят к возникновению аварийных линейных или дорожных отказов автомобилей или к значительным потерям за счет повышенного расхода топлива, увеличенной интенсивности изнашивания шин, к снижению срока службы аккумуляторных батарей.

Каким бы ни был отказ в приеме на работу, даже у закаленных собеседованиями кандидатов он иногда вызывает приступ пессимизма. Но всегда ли нужно ругать себя за допущенные промахи?

А вам случалось получать отказы в ходе поиска работы мечты?

«Почему мне отказали?» – терзаются некоторые соискатели, перебирая в памяти каждый момент интервью и каждую фразу в резюме. Такая рефлексия, конечно, полезна: вы действительно можете понять, что смутило рекрутера в вашей кандидатуре. Но не всегда дело только в вас. Эксперты признают, что для отказа в приеме на работу причин может быть очень много и не всегда они связаны с низким профессионализмом кандидата. Не секрет, что соискателям отказывают и потому, что они слишком хороши.

Итак, рассмотрим, почему вам могли отказать. Причин может быть очень много, поэтому мы разделили их на две части – объективные (вы действительно неправильно себя вели, допустили ошибки или не подходите по серьезным причинам) и субъективные (вас не взяли в силу определенных обстоятельств в компании или из-за не вполне корректной оценки рекрутера).

Объективные причины

• 1Несоответствие вашей кандидатуры требованиям вакансии. Например, в объявлении сказано, что требуется высшее техническое образование, а у вас его нет или оно еще не окончено. Или на определенную вакансию ищут специалиста с многолетним опытом работы, а вы еще не успели его приобрести. Такие ограничения можно отнести к дискриминации, но лучше выяснить все требования еще до собеседования, дабы избежать непонимания в ходе беседы с рекрутером.
• 2Резюме по каким-либо причинам слишком выделяется из общей массы, и способы выделиться рекрутер находит неуместными. Например, кандидат много и не всегда удачно шутит в своем CV (например, сообщил о себе: «Учился чему-нибудь и как-нибудь»; «Ищу работу человека-паука» и т.д.). Или зачем-то обозначил информацию о каждом месте своей работы разными цветами – голубым, розовым, желтым. Или и вовсе отказался от делового стиля изложения в пользу некоего «креатива».
• 3На собеседовании HR-менеджер счел внешний вид кандидата не вписывающимся в корпоративную культуру компании. Например, все ходят на работу в деловых костюмах, а соискатель явился в потертых джинсах. Или со слишком ярким маникюром (в слишком короткой юбке, с массивными серьгами, в грязной обуви и т.д.).
• 4В ходе интервью стало очевидно, что кандидат солгал в резюме или слишком приукрасил свой опыт и образование. Без комментариев: нельзя сделать карьеру с помощью обмана.
• 5В ходе интервью соискатель не продемонстрировал своей мотивации и заинтересованности именно в этой работе в этой компании. Позиция «поуговаривайте меня, и, может, тогда я соглашусь на вашу скучную работу за маленькие деньги» в большинстве случаев неуместна. Неинтересна вакансия – не отправляйте резюме.
• 6На собеседовании соискатель задавал слишком много вопросов об отпуске и зарплате и слишком мало – об обязанностях и правилах работы.
• 7Неграмотная речь кандидата, особенно если он претендует на позицию, где предполагается постоянное общение с клиентами, партнерами и т.д.
• 8Неуверенность, зажатость соискателя или, напротив, его чрезмерная раскованность и самоуверенность.
• 9В ходе интервью соискатель критично отозвался о своем бывшем руководителе, компании, коллегах. Такого кандидата могут счесть конфликтным или, хуже того, скандальным человеком.
• 10Соискатель выразил сомнение в квалификации HR-менеджера. «Как эта девочка может оценивать меня, опытного специалиста?» – рекрутеры нередко сталкиваются с такой позицией, особенно среди претендентов постарше. Помните: менеджер по персоналу оценивает базовое соответствие вашего резюме вакансии и вашу общую адекватность. Профессиональные качества оценивает потенциальный руководитель, если вы пройдете отбор у HR-менеджера.
• 11Увы, это реальность: кандидат может оказаться слишком молодым или слишком «взрослым» для конкретной вакансии. Скорее всего, эту причину вам не озвучат, однако возрастной ценз – обыденность для многих компаний.
• 12Кандидат не проявил себя вежливым человеком: не поздоровался (или поздоровался недостаточно приветливо), не пропустил девушку в дверях, не сказал «всего доброго» на прощание и т.д.
• 13Соискатель пытался флиртовать с рекрутером.
• 14Во время собеседования у кандидата зазвонил телефон. То, что он не выключил его на время интервью, само по себе нехорошо. Но то, что он решил ответить на звонок, может поставить крест на трудоустройстве в этой компании.

Субъективные причины

Теперь рассмотрим субъективные причины возможного отказа – те, из-за которых вам не следует слишком переживать, ведь вам отказали вовсе не потому, что вы недостаточно квалифицированны или не владеете деловым этикетом. А почему?

• 1Резюме кажется рекрутеру слишком хорошим – налицо явный overqualified, то есть чрезмерно высокая квалификация соискателя для данной вакансии. Считается, что «слишком умный» кандидат – это далеко не лучший вариант для закрытия вакансии, особенно если она не предполагает карьерного роста. Минусов несколько: специалист может довольно быстро «заскучать» от отсутствия интересных задач, утратить мотивацию и даже покинуть компанию, к тому же ему надо больше платить.
• 2Другой вариант развития событий из пункта 14: во время собеседования у кандидата зазвонил телефон. Соискатель сбросил звонок, но у рекрутера с тонким эстетическим вкусом – полное неприятие песни, установленной в качестве звонка (к примеру, «Владимирский централ»). Или любой другой мелодии – понятие «тонкий вкус», как известно, растяжимое.
• 3Кандидат не выглядит в глазах рекрутера настоящим командным игроком – в нем, как кажется HR-менеджеру, слишком сильно индивидуалистическое начало.
• 4При этом у компании могут оказаться и довольно специфические пожелания к внешности будущего работника. Особенно это касается специалистов, работающих с клиентами или в той или иной мере являющихся «лицом фирмы», – секретарей, PR-менеджеров и т.д. Стоит ли корить себя за то, что вы родились, к примеру, не блондинкой с ногами от ушей, а шатенкой обычной комплекции?
• 5В ходе собеседования соискатель рассказал анекдот, который не понравился рекрутеру.
• 6Слишком высокая конкуренция за это рабочее место. Вы можете идеально соответствовать вакансии, но так же идеально будут соответствовать ей еще три-четыре кандидата…
• 7HR-менеджер по каким-то причинам решил, что вы не впишетесь в существующий коллектив. Например, все в отделе любят корпоративы, а вы сказали, что «не тусовочный» человек. Или все сотрудники вегетарианцы, а вы спросили, есть ли поблизости кафе с хорошими мясными блюдами.
• 8Наконец, соискатель мог просто по-человечески не понравиться рекрутеру или потенциальному руководителю. Слишком сильный запах духов, чрезмерно громкий или, напротив, очень тихий голос, неуместно дорогая сумочка – субъективных факторов может быть очень много.

Список можно продолжать. Как видите, причины для отказа в трудоустройстве самые разные, и далеко не всегда соискателю следует винить себя в каких-то промахах. Рекрутеры тоже люди и вполне могут ошибаться, как и любые специалисты. Не принимайте слишком строгую оценку близко к сердцу, будьте уверены: главное – это ваши профессиональные качества, и если вам отказали, то, возможно, упущенная вакансия была просто «не вашей» и все, что произошло, в конечном итоге принесет только пользу вашей карьере.

«Кафедра автомобилей и автомобильного хозяйства ДИАГНОСТИРОВАНИЕ АВТОМОБИЛЬНОГО ТРАНСПОРТА Методические указания для...»

Федеральное агентство по образованию

Сыктывкарский лесной институт – филиал государственного образовательного

учреждения высшего профессионального образования «Санкт-Петербургская

государственная лесотехническая академия имени С. М. Кирова»

Кафедра автомобилей и автомобильного хозяйства

ДИАГНОСТИРОВАНИЕ

АВТОМОБИЛЬНОГО ТРАНСПОРТА

САМОСТОЯТЕЛЬНАЯ РАБОТА СТУДЕНТОВ

– Курсовая работа 5 курс Сыктывкар 2007 УДК 629.3.083.4 ББК 30.82 Д44 Программа по самостоятельной работе студентов составлена в соответствии с Государственным образовательным стандартом высшего профессионального образования по направлению 653300 «Эксплуатация транспорта и транспортного оборудования», по специальности 190603 «Сервис транспортных и технологических машин и оборудования».

Обсуждена на заседании кафедры автомобилей и автомобильного хозяйства 4 сентября 2007 г., протокол № 1.

Рассмотрена и одобрена методической комиссией лесотранспортного факультета 11 сентября 2007 г., протокол № 1.

Составитель: ст. преподаватель Р. В. Абаимов

Диагностирование автомобильного транспорта:

Д44 самостоятельная работа студентов: методические указания для подготовки дипломированного специалиста по направлению транспорта и транспортного 653300 «Эксплуатация оборудования», специальность 190603 «Сервис транспортных и технологических машин и оборудования», квалификация – инженер, очная и заочная формы обучения / сост. Р. В. Абаимов;

Сыкт. лесн. ин-т. - Сыктывкар: СЛИ, 2007. - 32 с.

УДК 629.3.083.4 ББК 30.82

–  –  –

1.1. Цель преподавания дисциплины Цель обучения дисциплине «Диагностирование автомобильного транспорта» состоит в том, чтобы дать будущему инженеру знания в изучении и установлении признаков неисправностей машин и их механизмов, разрабатывающая методы и средства, при помощи которых дается заключение (ставится диагноз) о характере и существе неисправностей.

«Диагностирование автомобильного транспорта» является одним из основных профилирующих предметов, изучив который, студент должен обладать знаниями, позволяющими ему продолжить обучение и получить квалификацию инженер.

Задачи изучения дисциплины 1.2.

Дисциплина «Диагностирование автомобильного транспорта» является основой формирования у студентов системы научных и профессиональных знаний и навыков в области создания, содержания и использования автомобильного транспорта - обучение студентов методам и приемам целенаправленного использования знаний, полученных при изучении фундаментальных и специальных курсов для решения задач повышения эффективности работы автомобильного транспорта. Курс относится к числу специальных дисциплин.

В результате изучения курса «Диагностирование автомобильного транспорта»

студент должен иметь представление:

О техническое состояние любых машин или механизмов в процессе их эксплуатации;

О систематизации неисправностей агрегатов и узлов и признаки этих неисправностей.

О прогнозирующих ресурсах безотказной работы автомобиля

О определении технического состояния безразборными методами знать и уметь использовать:

Контрольно-измерительные средства и специальное оборудование;

Состояние элементов автомобиля путем определенной последовательности в выполнении проверок.

Различать субъективный и объективный поиск отказов и неисправностей

Поиск отказов и последовательность проверки;

Поэлементное диагностирование при ТО и ТР

Методики прогнозирования вероятности безотказной работы автомобиля

1.3. Перечень дисциплин и тем, усвоение которых студентами необходимо для изучения данной дисциплины Для полноценного усвоения учебного материала по дисциплине «Диагностирование автомобильного транспорта» необходимо иметь прочные знания по дисциплинам «Основы теории надежности и диагностики». «Техническая эксплуатация автомобиля».

Дополнение к Государственному образовательному стандарту высшего 1.4.

профессионального образования по дисциплине «Диагностирование автомобильного транспорта»

Техническое состояние любых машин или механизмов в процессе их эксплуатации, неисправности их агрегатов и узлов и признаки этих неисправностей методы и аппаратура для их выявления. Понятие отказа. Диагностические параметры, основные и второстепенные. Углубленная диагностика элементов. Система диагностирования и комплекс диагностической аппаратуры, система управления обратной связью. Структура подразделений технической диагностики на АТП. Методы диагностики автомобилей.

2.1. Самостоятельная работа и контроль успеваемости по формам обучения

–  –  –

ПОДГОТОВКЕ ТЕОРЕТИЧЕСКОГО МАТЕРИАЛА

–  –  –

ПОДГОТОВКЕ К ПРАКТИЧЕСКИМ ЗАНЯТИЯМ

–  –  –

ПОДГОТОВКЕ К ЛАБОРАТОРНЫМ РАБОТАМ

Самостоятельная работа студентов по подготовке к лабораторным работам, оформлению отчетов и защите лабораторных работ включает проработку и анализ теоретического материала, описание проделанной экспериментальной работы с приложением графиков, таблиц, расчетов, а и также самоконтроль знаний по теме лабораторной работы с помощью нижеприведенных контрольных вопросов и заданий.

Наименование темы Контрольные вопросы и задания

–  –  –

При выполнении работы использовать , , .

преследует цель обучения студента приемам работы с учебной, специальной литературой по автомобилям, навыкам научно-исследовательской работы.

Курсовая работа должна включать:

средства диагностирования узла, агрегата или системы; основные неисправности узла, агрегата или системы; методика проведения диагностирования с помощью средств диагностирования; определение общих годовых затрат на пост диагностики; расчет годовой экономии при внедрении поста диагностирования и срока его окупаемости; заключение;

список литературы.

Объем пояснительной записки – 20-25 листов. Оформление должно соответствовать ГОСТу 7.32-91 «Структура и правила оформления», изложенном в методических указаниях «Основные требования к оформлению текста пояснительной записки при выполнении дипломного проекта», С-Петербург, 2000г.

–  –  –

В рабочей программе дисциплины указана основная и дополнительная литература.

Однако при выполнении курсовой работы студент не должен ограничиваться данным списком литературы, а самостоятельно найти специальную литературу по раскрываемому им вопросу в курсовой работе.

Задание выдается индивидуально каждому студенту.

Контрольная работа должна включать: содержание; введение, основная часть;

заключение; список литературы.

Объем пояснительной записки – 10–15 листов. Оформление должно соответствовать ГОСТу 7.32-91 «Структура и правила оформления», изложенном в методических указаниях «Основные требования к оформлению текста пояснительной записки при выполнении дипломного проекта», С-Петербург, 2000г.

Введение, заключение, список литературы, главы печатаются с новой страницы заглавными буквами и выделяются жирным шрифтом. Графики, таблицы выполняются ручным способом или с помощью специальных компьютерных программ. Страницы скрепляются жесткой обложкой специальных папок для выполнения курсовых работ. В отдельных случаях, с разрешения руководителя, работа может быть выполнена в рукописном варианте разборчивым почерком черной или синей пастой с соблюдением указанных требований.

Контрольная работа выдается преподавателем каждому студенту индивидуально.

Темы контрольных работ:

1. Обработка информации о надёжности

2. Методы диагностирования

3. Средства технического диагностирования

4. Виды контрольно-диагностических операций

5. Техническая диагностика. Общие положения

6. Диагностирование при ТО-1

7. Диагностирование при ТО-2

8. Диагностика двигателя. Общее состояние.

9. Диагностирование КШМ и ГРМ.

10. Диагностирование двигателя. Система смазки.

11. Диагностирование двигателя. Система охлаждения

12. Диагностирование двигателя. Система зажигания.

13. Диагностирование системы питания дизельного двигателя.

14. Диагностирование системы питания инжекторного двигателя.

15. Диагностирование трансмиссии. Сцепление.

16. Диагностирование трансмиссии. КПП, карданная передача, задний мост.

17. Диагностирование рулевого управления.

18. Диагностирование рабочей тормозной системы.

19. Диагностирование рессор, амортизаторов и шин.

20. Датчики, использующиеся при диагностировании. Классификация.

21. Эксплуатационно-технические требования, предъявляемые к датчикам.

22. Диагностирование системы питания двигателя с распределенным впрыском.

4. КОНТРОЛЬ ЗНАНИЙ СТУДЕНТОВ

4.1. РУБЕЖНЫЙ КОНТРОЛЬ Текущая успеваемость студентов контролируется выполнением, оформлением и защитой отчетов по лабораторным работам, промежуточной аттестацией в виде тестирования. Тесты промежуточной аттестации включают: теоретический материал, пройденный на лекциях, практический материал по лабораторным работам.

Тесты по предмету «Диагностирование АТ»

Тестовые заданий по дисциплине выполняются студентами очной формы обучения на промежуточной аттестации, студентами заочной формы обучения – в форме домашних заданий.

–  –  –

1. Техническая диагностика - это:

1) область науки, изучающая и устанавливающая признаки неисправностей машин и их механизмов, разрабатывающая методы и средства, при помощи которых дается заключение (ставится диагноз) о характере и существе неисправностей;

2) область науки, устраняющая неисправности машин и их механизмов, разрабатывающая методы и средства, при помощи которых дается заключение (ставится диагноз) о характере и существе неисправностей;

3) область науки, разрабатывающая методы и средства, при помощи которых дается заключение (ставится диагноз) о характере и существе неисправностей;

4) процесс определения технического состояния безразборными, объективными и субъективными методами;

5) процесс определения технического состояния автомобиля с помощью контрольноизмерительных средств, специального оборудования и приборов.

2. К субъективному поиску отказов относят:

1) Деятельность человека и функционирующую диагностическую систему, позволяющую получить фиксированные числовые значения оценочных параметров;

2) Процесс диагностирования, осуществляемый с помощью контрольноизмерительных приборов, оборудования и инструмента;

3) Определения состояния автомобиля и его элементов путем задания числа проверок, порядок осуществления которых произволен;

4) Выявление автомобилей(из числа эксплуатируемых), техническое состояние которых не соответствует требованиям по безопасности движения, с помощью контрольноизмерительных приборов, оборудования и инструмента;

5) определение диагностических параметров, поддающихся при наличии опыта и знаний оценке с помощью органов чувств механика-диагностика или с применением отдельных простейших средств для усиления сигнала.

3. Линейное диагностирование автомобилей:

4) Возлагается на водителя, который использует, как объективную оценку, с помощью приборов на щитке, так и субъективную, посредством своих органов чувств (зрения, слуха, обоняния, осязания);

5) Проводится с помощью различных средств диагностирования, до проведения ТО-1, с включением в общий комплекс диагностирования на АТП.

4. Измерение потерь на преодоление сил трения в механизмах автомобиля позволяет:

1) Определять техническое состояние агрегатов и механизмов ходовой части в целом;

2) Определять работоспособное состояние механизма сцепления;

3) Выявлять нарушение регулировок различных механизмов и прочность резьбовых соединений;

4) Диагностировать все подвижные сопряжения, создающие ударные нагрузки;

5) Определять работоспособное состояние тормозных механизмов.

5. Исключите процесс не входящий в параметры комплексной диагностики (1 этап):

1) Мощность двигателя;

2) Расход топлива;

3) К. П. Д. для агрегатов трансмиссии и ходовой части;

4) Тормозные свойства и уровень шума в механизмах;

5) Обследование технического состояния механизмов и выявление причин неисправного состояния.

6. Средства технической диагностики представляют собой:

1) Технические устройства, предназначенные для измерения текущих значений диагностических параметров;

2) Технические устройства, предназначенные для измерения комплексных значений диагностических параметров;

3) Технические устройства, предназначенные для проведения поэлементной диагностики;

4) Технические устройства, предназначенные для проведения общей диагностики;

5) Технические устройства, предназначенные для определения технического состояния автомобиля.

7. Генераторные датчики - это:

8. Электрокинетические датчики - это:

2) Датчики, использующие явление электрокинетического потенциала, возникающего при вынужденном протекании полярной жидкости через пористую стенку;

4) Датчики, использующие зависимость концентрации водных растворов от концентрации водородных ионов в растворе;

9. Исключите процесс не входящий на вновь разрабатываемые или находящиеся в эксплуатации средства технической диагностики:

1) Получение максимума информации о техническом состоянии агрегата при минимальном числе контролируемых параметров за счёт использования динамических методов диагностирования;

2) Обеспечение высокой достоверности диагностирования при оптимальной точности измерения параметров технического состояния;

3) Минимальная трудоемкость основных и вспомогательных операций диагностирования;

4) Встраевыемые в объект технического диагностирования;

5) Универсальность (пригодность для различных марок двигателя), простота и удобство эксплуатации, высокая надежность.

1) Датчик абсолютного давления;

2) Датчик-измеритель количества проходимого в камеру сгорания воздуха;

3) Датчик контроля содержания кислорода в отработавших газах;

4) Топливный элемент;

5) Топливный аккумулятор.

1) Устанавливается периодичность ТО-1 и ТО-2 по данным фактических изменений параметров технического состояния элементов автомобилей с учетом пробега на постах диагностирования;

4) Определить суммарные затраты на средства диагностирования.

1) Линейность характеристики;

2) Коэффициент чувствительности;

3) Однородность воспринимаемого параметра;

4) Надежность;

5) Стабильность.

1) Вода в топливе;

2) Пустой топливный бак;

3) Неисправная противоугонная система;

4) Повреждение замка зажигания;

5) Влага, вода на крышке распределителя, высоковольтных проводах и их наконечниках.

14. Электрические газоанализаторы работают по принципу:

15. Резкие глухие стуки в двигателе, хорошо слышимые при отпускании педали сцепления, в кривошипно-шатунном механизме, является следствием:

1) Износ коренных подшипников;

2) Износ шатунных подшипников;

3) Износ поршневых колец;

4) Износ юбок поршней;

5) Трещины или прогар поршней.

Вариант 2

1. Диагностирование - это:

1) раздел науки по эксплуатации автомобильного транспорта:

2) процесс определения рациональной последовательности проверки механизмов и на основе изучения динамики изменения параметров технического состояния агрегатов и узлов автомобиля прогнозирование;

3) процесс определения технического состояния безразборными методами;

4) проверка технического состояния элементов автомобиля с помощью определенной последовательности, с использованием специального оборудования;

5) проверка технического состояния элементов автомобиля, обеспечивающих безопасность движения, с использованием специального оборудования и имеющую определенную последовательность операций.

Диагностирование технического состояния элементов автомобиля на АТП 2.

Прогнозировать надежность автомобиля;

1) Выявлять (уточнять), перед ТО и ТР, неисправность или причины отказа;

2) Прогнозировать надежность узлов и агрегатов автомобиля;

3) Уточнять объем работ перед ТО и ТР;

4) Выявлять, с помощью контрольно-измерительного оборудования, последовательность ТО 5) и ТР.

3. К первой группе методов диагностирования автомобиля относят:

2) Методы оценки по геометрическим параметрам автомобиля;

3) Методы оценки по параметрам сопутствующих процессов;

4) Методы, оценивающие интенсивность тепловыделения;

Определение теплового состояния механизмов и систем позволяет:

2) Определять техническое состояние деталей ЦПГ;

3) Определять техническое состояние приводов сцепления и тормозов;

4) Диагностировать все подвижные сопряжения, создающие тепловую нагрузку;

5) Выявлять нарушение регулировок различных механизмов и прочность резьбовых соединений

5. При ходовой комплексной диагностике, в параметры механических потерь трансмиссии входят:

1) Время выбега;

2) Путь разгона;

3) Максимальное ускорение;

4) Время разгона;

5) Эксплуатационный расход.

К внешним средствам технической диагностики относятся:

Индикаторы предельного состояния;

1) Средства, для оценки и запоминания параметров состояния;

2) Информационно-советующие системы;

3) Средства, для оценки параметров состояния в динамике;

4) Переносные приборы.

7. Параметрические датчики - это:

1) Датчики, в которых осуществляется преобразование измеряемого параметра непосредственно в электрический сигнал;

2) Датчики, в которых измеряемая величина преобразуется в параметр электрической цепи – сопротивление, емкость, индуктивность, причем датчик питается от внешнего источника энергии;

3) Датчики, в которых измеряемая величина преобразуется в параметр электрической цепи – сопротивление, емкость, индуктивность, причем датчик имеет автономное питание;

4) Датчики, в которых энергетическим носителем информации является жидкость;

5) Датчики, в которых энергетическим носителем информации является воздух.

8. Потенциометрические датчики предназначены для измерения:

2) Малых перемещений;

9. Исключите требования, не предъявляемые к датчикам средств технической диагностики:

1) Обусловленные условиями эксплуатации;

2) Обусловленные стоимостью датчиков;

3) Видом изменений входной (контролируемой) величины;

4) Характером изменений входной (контролируемой) величины;

5) Конструктивными особенностями.

–  –  –

11. На основе диагностической управляющей информации в производственных условиях решаются задачи:

1) Определяется необходимый объем (трудоемкость и перечень) работ по ТО и ТР, выявление диагностом фактической потребности элементов автомобиля в технических воздействиях;

2) Определить существующее положение на АТП с диагностическим обеспечением;

3) Установить состав средств диагностирования в зависимости от поставленных задач и мощности предприятия;

–  –  –

13. Проблемой при запуске исправного двигателя по не техническим причинам является:

1) Свечи зажигания залиты топливом;

2) Пустой топливный бак;

3) Конденсат на свечах зажигания после длительного простоя автомобиля;

5) Неисправность противоугонной системы.

14. Электрохимические газоанализаторы работают по принципу:

1) Дожигания отработавших газов на предварительно нагретой эл. током платиновой нити;

2) Измерения степени поглощения инфракрасного (теплового) излучения отдельными компонентами отработавших газов;

3) Измерения степени поглощения ультрафиолетового (теплового) излучения отдельными компонентами отработавших газов;

4) Оптико-физического взаимодействия непрозрачных частиц отработавших газов с оптическим излучением и измерение величины поглощения.

–  –  –

Вариант 3

1. Исключите процесс не входящий в объективный поиск отказов и неисправностей при диагностировании:

1) объект диагностирования;

2) деятельность человека:

3) деятельность автомобиля;

4) диагностическая система;

5) процесс функционирования системы.

2. Диагностирование автомобилей при первом техническом обслуживании ТО-1 (общее диагностирование Д-1):

1) Проводится по узлам и механизмам, обеспечивающим безопасность движения автомобиля, с использованием контрольно-измерительной аппаратуры, работающей на принципе: исправен, неисправен;

2) Проводится по узлам и механизмам автомобиля, с использованием контрольноизмерительной аппаратуры, работающей на принципе: исправен, неисправен, и выделением промежуточного класса значений параметров с целью прогнозирования отказов путем периодической фиксации текущих значений параметров;

3) Проводится по узлам и механизмам, с использованием контрольно-измерительной аппаратуры, где возможны износы, вибрации, шумы, стуки, нарушения регулировок;

3. К третьей группе методов диагностирования автомобиля относят:

1) Методы оценки по выходным параметрам эксплуатационных свойств;

2) Методы, основывающиеся на объективной оценке геометрических параметров в статике;

3) Методы, оценивающие пульсацию давления в трубопроводах и каналах;

4) Методы, базирующиеся на имитации скорости и нагрузочных режимов работы автомобиля;

5) Методы, оценивающие параметры виброаккустических сигналов.

4. Проверка состояния сопряжений и установочных размеров позволяет:

1) Определять работоспособное состояние систем охлаждения и смазки;

2) Определять техническое состояние агрегатов и механизмов ходовой части в целом;

3) Определять техническое состояние подшипников колес;

4) Определять нарушения герметичности ЦПГ и ГРМ;

5) Выявлять нарушение регулировок различных механизмов и прочность резьбовых соединений.

5. При ходовой комплексной диагностике, в параметры интенсивности разгона входят:

1) Максимальное замедление;

2) Максимальное ускорение;

3) Время выбега;

4) Путь выбега;

5) Расход при разгоне.

К встроенным средствам технической диагностики относят:

Стационарные стенды;

1) Индикаторы предельного состояния;

2) Средства, для оценки и запоминания параметров состояния;

3) Информационно-советующие системы;

4) Переносные приборы.

7. Датчики электрических потенциалов - это:

1) Датчики, использующий зависимость ЭДС элементов от состава и концентрации растворов эл. лита;

3) Датчики, использующие изменение сопротивления электропроводящей емкости при взаимном перемещении электродов;

5) Датчики, коммутирующие эл. цепь под действием измеряемого параметра.

8. Тензорезисторные датчики предназначены для измерения:

1) Температуры жидких сред и поверхностей корпусных деталей;

2) Малых перемещений;

3) Фазовых параметров работы двигателя и частоты вращения;

4) Давлений, усилий, вращающих моментов, относительных перемещений;

5) Абсолютных давлений, относительных давлений, перепадов давлений, линейных и угловых скоростей.

9. Порог чувствительности датчика - это:

10. Исключите элемент, не входящий в систему питания и зажигания инжекторного двигателя:

1) Пусковая форсунка;

2) Форсунка с электромагнитным управлением;

3) Форсунка с электромеханическим управлением;

4) Распределитель топлива;

5) Регулятор давления топлива.

11. На основе диагностической управляющей информации в производственных условиях решаются задачи:

1) Устанавливается необходимый запас элементов автомобиля на промежуточном и центральном складах по фактическому техническому состоянию подвижного состава данного предприятия;

2) Установить состав средств диагностирования в зависимости от поставленных задач и мощности предприятия;

4) Установить долю объективного диагностирования в массиве параметров объективного и субъективного диагностирования.

–  –  –

13. Проблемой при запуске исправного двигателя по не техническим причинам является:

1) Вода в топливе;

2) Влага, вода на крышке распределителя, высоковольтных проводах и их наконечниках;

3) Повреждение замка зажигания;

4) Плохой контакт провода «массы»;

14. Дымомеры работают по принципу:

1) Дожигания отработавших газов на предварительно нагретой эл. током платиновой нити;

2) Измерения степени поглощения инфракрасного (теплового) излучения отдельными компонентами отработавших газов;

3) Измерения степени поглощения ультрафиолетового (теплового) излучения отдельными компонентами отработавших газов;

4) Оптико-физического взаимодействия непрозрачных частиц отработавших газов с оптическим излучением и измерение величины поглощения.

15. Исключите деталь, которая не диагностируется в системе питания дизельного двигателя:

1) Регулятор частоты вращения двигателя;

4) Форсунки.

Вариант 4

1. Выберите процесс, входящий в субъективный поиск отказов и неисправностей при диагностировании:

1) выявление причины отказа;

2) деятельность автомобиля;

3) процесс функционирования системы;

4) диагностическая система;

5) деятельность системы автомобиль-человек.

2. Поэлементное диагностирование автомобилей (Д-2):

1) Проводится по узлам и механизмам, обеспечивающим безопасность движения автомобиля, с использованием контрольно-измерительной аппаратуры, работающей на принципе: исправен, неисправен;

2) Проводится по узлам и механизмам автомобиля, с использованием контрольноизмерительной аппаратуры, работающей на принципе: исправен, неисправен, и выделением промежуточного класса значений параметров с целью прогнозирования отказов путем периодической фиксации текущих значений параметров;

3) Проводится по узлам и механизмам, с использованием контрольно-измерительной аппаратуры, где возможны износы, вибрации, шумы, стуки, нарушения регулировок;

4) Приравнивается к линейному диагностированию и возлагается на водителя, который использует, как объективную оценку, с помощью приборов на щитке, так и субъективную, посредством своих органов чувств (зрения, слуха, обоняния, осязания);

5) Приравнивается к интегральному диагностированию, который проводится с помощью различных средств диагностирования, до проведения ТО-1, с включением в общий комплекс диагностирования на АТП.

Ко второй группе методов диагностирования автомобиля относят:

1) Методы, оценивающие параметры виброаккустических сигналов;

2) Методы оценки по параметрам сопутствующих процессов;

3) Методы, основывающиеся на объективной оценке геометрических параметров в статике;

4) Методы оценки герметичности рабочих объемов, степени износа ЦПГ, работоспособности пневмопривода тормозов и плотности прилегания клапанов;

5) Методы оценки влияния на окружающую среду, токсичности отработанных газов, дымность и шум.

4. Проверка герметичности систем и сопряжений позволяет:

1) Определять работоспособное состояние механизма сцепления;

2) Диагностировать все подвижные сопряжения, создающие ударные нагрузки, зубчатые и шлицевые соединения, подшипники;

3) Определять техническое состояние деталей ЦПГ и ГРМ;

4) Определять наличие и качество смазки в картере КПП, главной передаче и бортовых редукторах;

5) Измерять утечку газов и жидкостей.

5. При стационарной комплексной диагностике, в параметры механических потерь трансмиссии входят:

2) Время разгона;

3) Путь разгона;

4) Максимальное замедление;

5) Максимальное ускорение.

–  –  –

7. Гальванические датчики - это:

1) Датчики, использующий зависимость ЭДС элементов от состава и концентрации растворов эл. лита;

2) Датчики, использующие зависимость концентрации водных растворов от концентрации водородных ионов в растворе;

3) Датчики, использующие изменение сопротивления электропроводящей емкости при взаимном перемещении электродов;

4) Датчики, использующие явление электрокинетического потенциала, возникающего при вынужденном протекании полярной жидкости через пористую стенку;

5) Датчики, коммутирующие эл. цепь под действием измеряемого параметра.

–  –  –

9. Стабильность выходной характеристики - это:

1) минимальное изменение контролируемой величины, вызывающее изменение выходного сигнала;

2) максимальное изменение контролируемой величины, не вызывающее изменения выходного сигнала;

3) отношение изменения выходного сигнала к вызывающему его изменению контролируемой величины (входного сигнала);

4) качество преобразователя, отражающее неизменность во времени его метрологических свойств;

5) средняя разность между значениями выходного сигнала, соответствующими данной точке диапазона измерения при двух направлениях медленного, многократного изменения информативного параметра входного сигнала в процессе подхода к данной точке диапазона измерения.

10. Исключите элемент, не входящий в систему питания и зажигания инжекторного двигателя:

1) Воздушный клапан;

2) Топливный клапан;

3) Регулятор давления топлива;

4) Стабилизатор давления топлива;

5) Топливный аккумулятор.

11. На основе диагностической управляющей информации в производственных условиях решаются задачи:

1) Определяется ресурс автомобилей, который основан на наличии данных на постах диагностирования и фактических сведений по параметрам состояний автомобилей и отказов;

2) Определить существующее положение на АТП с диагностическим обеспечением;

3) Определить суммарные затраты на средства диагностирования;

4) Установить долю объективного диагностирования в массиве параметров объективного и субъективного диагностирования.

12. Исключите пункт не входящий в понятие «Основные характеристики датчиков»:

1) Стабильность;

2) Однородность воспринимаемого параметра;

3) Коэффициент чувствительности;

4) Геометрические размеры;

5) Линейность характеристики.

13. Проблемой при запуске исправного двигателя по не техническим причинам является:

1) Вода в топливе;

2) Пустой топливный бак;

3) Повреждение АКБ;

4) Конденсат на свечах зажигания после длительного простоя автомобиля;

5) Свечи зажигания залиты топливом.

14. Электрохимический газоанализатор замеряет:

1) только NOX;

2) NOX, CH, CO, O2;

3) только CO;

5) только CH.

15. Неравномерная «жесткая» работа дизельного двигателя, выпуск черного дыма является следствием:

1) Засорение фильтров;

2) Засорение форсунок;

3) Нарушение герметичности топливной системы;

4) Нарушение угла опережения зажигания;

5) Отказ форсунок.

–  –  –

2. При проведении ТО-2 и ТР техническая диагностика:

1) Проводится по узлам и механизмам, обеспечивающим безопасность движения автомобиля, с использованием контрольно-измерительной аппаратуры, работающей на принципе: исправен, неисправен;

2) Проводится по узлам и механизмам автомобиля, с использованием контрольноизмерительной аппаратуры, работающей на принципе: исправен, неисправен, и выделением промежуточного класса значений параметров с целью прогнозирования отказов путем периодической фиксации текущих значений параметров;

3) Проводится по узлам и механизмам, с использованием контрольно-измерительной аппаратуры, где возможны износы, вибрации, шумы, стуки, нарушения регулировок;

4) Приравнивается к линейному диагностированию и возлагается на водителя, который использует, как объективную оценку, с помощью приборов на щитке, так и субъективную, посредством своих органов чувств (зрения, слуха, обоняния, осязания);

5) Приравнивается к интегральному диагностированию, который проводится с помощью различных средств диагностирования, до проведения ТО-1, с включением в общий комплекс диагностирования на АТП.

3. Исключите процесс не входящий в три основных метода технической диагностики автомобиля:

1) диагностика по параметрам рабочих процессов (мощность двигателя, расход топлива, тормозной путь и др.);

2) диагностика по геометрическим параметрам (зазор, люфт, свободный ход, углы установки управляемых колес);

3) диагностика по параметрам сопутствующих процессов, которые косвенно характеризуют техническое состояние механизмов автомобиля;

4) диагностика по вспомогательным параметрам, которые косвенно характеризуют техническое состояние отдельных узлов автомобиля;

4. Анализ шума и вибраций позволяет определить:

1) Засорение фильтра и герметичности впускного тракта;

2) Состояние клапанов ГРМ и работе систем зажигания;

3) Диагностировать все подвижные сопряжения, создающие ударные нагрузки, зубчатые и шлицевые соединения, подшипники;

4) Состояние агрегатов трансмиссии и ходовой части;

5) Правильность регулировки тормозов.

5. При стационарной комплексной диагностике, в параметры интенсивности разгона входят:

1) Максимальная сила тяги на ведущих колесах;

2) Тяговая характеристика;

3) Максимальное ускорение;

4) Путь выбега;

5) Максимальное замедление.

6. К устанавливаемым на автомобиль средствам технической диагностики относят:

1) Переносные приборы, используемые как в комплексе со стационарными стендами, так и отдельно, для локализации и уточнения неисправностей на спец. участках;

2) Входящие в конструкцию автомобиля датчики и микропроцессоры;

3) Входящие в конструкцию автомобиля устройства измерения технического состояния;

4) Устройства, выполненные в виде блока, на базе электронных элементов, которые устанавливаются на автомобиль перед выездом на линию или со станции технического обслуживания после ТО и ремонта, или в конце смены;

5) Устройства, отображающие диагностическую информацию, обеспечивающую контроль за состоянием элементов автомобиля.

7. Электролитические датчики - это:

1) Датчики, использующий зависимость ЭДС элементов от состава и концентрации растворов эл. лита;

2) Датчики, использующие зависимость концентрации водных растворов от концентрации водородных ионов в растворе;

3) Датчики, использующие изменение сопротивления электропроводящей емкости при взаимном перемещении электродов;

4) Датчики, использующие явление электрокинетического потенциала, возникающего при вынужденном протекании полярной жидкости через пористую стенку;

5) Датчики, коммутирующие эл. цепь под действием измеряемого параметра.

8. Механотронные датчики предназначены для измерения:

1) Температуры жидких сред и поверхностей корпусных деталей;

2) Малых перемещений;

3) Фазовых параметров работы двигателя и частоты вращения;

4) Давлений, усилий, вращающих моментов, относительных перемещений;

5) Абсолютных давлений, относительных давлений, перепадов давлений, линейных и угловых скоростей.

9. Перегрузочная способность датчика - это:

1) отношением предельно допускаемого значения контролируемого параметра к его номинальному значению;

2) минимальное изменение контролируемой величины, вызывающее изменение выходного сигнала;

3) качество преобразователя, отражающее неизменность во времени его метрологических свойств;

4) средняя разность между значениями выходного сигнала, соответствующими данной точке диапазона измерения при двух направлениях медленного, многократного изменения информативного параметра входного сигнала в процессе подхода к данной точке диапазона измерения;

5) обладание повышенной механической прочностью, при воздействии динамических нагрузок.

10. Исключите элемент, не входящий в систему питания и зажигания инжекторного двигателя:

1) Датчик-переключатель пусковой форсунки;

2) Датчик температуры охлаждающей жидкости;

3) Датчик температуры воздуха;

4) Датчик температуры топлива;

5) Датчик-переключатель форсунки с электромагнитным управлением.

11. На основе диагностической управляющей информации в производственных условиях решаются задачи:

1) Измеряется расход топлива автомобилем, зависящий от его технического состояния, с проведением диагностических и последующих регулировочных и восстановительных работ по элементам автомобиля, техническое состояние которых влияет на расход топлива;

2) Установить долю объективного диагностирования в массиве параметров объективного и субъективного диагностирования

3) Определить суммарные затраты на средства диагностирования;

4) Определить существующее положение на АТП с диагностическим обеспечением.

12. Исключите пункт не входящий в понятие «Основные характеристики датчиков»:

1) Линейность характеристики;

2) простота конструкции;

3) Взаимозаменяемость;

4) Надежность;

5) Коэффициент чувствительности.

13. Проблемой при запуске исправного двигателя по не техническим причинам является:

1) Повреждение АКБ;

2) Забитая выхлопная труба (снег, грязь);

3) Плохой контакт провода «массы»;

4) Неисправная противоугонная система;

5) Повреждение замка зажигания.

14. Значение СН в отработавших газах определяет:

1) Эффективность работы топливной системы;

2) Эффективность наполнения цилиндров топливно-воздушной смесью;

3) Стехиометрический состав смеси;

4) Наличие «подсоса» воздуха;

5) Эффективность сгорания топлива в цилиндрах.

15. Причиной «пробуксовывания» сцепления является:

1) Отсутствие свободного хода педали и/или привода;

2) Поломка демпферных пружин;

3) Износ выжимного подшипника;

4) большой свободный ход педали и/или привода;

5) Наличие дефекта в приводе.

–  –  –

Требования к зачету:

1. Выполнение и защита лабораторных работ.

2. Положительная оценка за промежуточное тестирование

3. Выполнение итоговой тестовой зачетной работы Вопросы к зачету

1. Техническая диагностика. Определения.

2. Структурные параметры. Входные и выходные параметры.

3. Субъективный и объективный поиск отказов.

4. Функциональная схема диагностической системы.

5. Задачи, решаемые АТП, на основе диагностической информации.

6. Уровни диагностирования автомобилей на АТП. Схема.

7. Диагностирование технического состояния на АТП. Структурная схема.

8. Диагностирование при ТО-1.

9. Диагностирование при ТО-2 и ТР.

10. Схемы производственных процессов АТП с применением диагностирования.

Назначение ОТК.

11. Методы диагностирования а/м. Первая группа.

12. Методы диагностирования а/м. Вторая группа.

13. Методы диагностирования а/м. Третья группа.

14. Диагностические параметры, методы и средства измерения

15. Измерение потерь на преодоление сил трения в механизмах

16. Проверка герметичности систем и сопряжений

17. Анализ шума и вибраций

18. Метод измерения утечки газов

19. Виды диагностики по их технологической принадлежности. Стационарная диагностика.

20. Средства технического диагностирования. Внешние СТД

21. Средства технического диагностирования. Встроенные СТД

22. Средства технического диагностирования. Устанавливаемые СТД

23. Датчики с электрическим выходным сигналом. Классификация.

24. Потенциометрические датчики.

25. Тензорезисторные датчики.

26. Электромагнитные датчики.

27. Пьезоэлектрические датчики.

28. Термоэлектрические датчики.

29. Механотронные датчики.

30. Общие технические требования к датчикам.

31. Учёт особенностей объекта диагностирования.

32. Учет особенностей окружающей среды.

33. Требования к датчикам при статическом процессе.

34. Требования к датчикам при динамическом процессе.

35. Требования к датчикам, обусловленные конструктивными особенностями.

36. Диагностические модели. Классификация.

37. Методы анализа диагностических моделей.

38. Схема сложного объекта диагностирования. Характеристика.

39. Алгоритмы и программы диагностирования.

40. Достоверность диагностической информации.

41. Точность и достоверность диагностирования элементов автомобиля. Косвенный метод.

42. Точность и достоверность диагностирования элементов автомобиля. Прямой метод.

43. Общие принципы при диагностировании.

44. Проблемы при запуске исправного двигателя. Не технические причины.

45. Проблемы при запуске исправного двигателя. Причины в электросистеме запуска двигателя.

46. Проблемы при запуске исправного двигателя. Причины в топливной системе.

47. Диагностирование кривошипно-шатунного и газораспределительного механизма. Приборы для диагностирования.

48. Влияние содержания CO и CH, в отработавших газах, на работу систем зажигания и питания двигателя.

49. Дымомеры. Методика проведения испытания

50. Диагностирование системы питания дизельного двигателя.

51. Диагностирование системы питания инжекторного двигателя. Информационные датчики.

52. Диагностирование системы питания инжекторного двигателя. Исполнительные устройства.

53. Считывание кодов неисправностей ЭБУ без использования диагностического оборудования.

54. Очистка памяти ЭБУ без использования диагностического оборудования.

55. Диагностирование системы смазки и охлаждения.

56. Диагностирование электрооборудования.

57. Диагностирование сцепления, коробки передач, карданной и главной передачи.

58. Диагностирование автоматической коробки передач.

59. Диагностирование колес и шин.

60. Диагностирование подвески.

61. Диагностирование рулевых управлений.

62. Диагностирование тормозных систем.

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК

1. Диагностирование автомобильного транспорта [Текст] : метод. пособие по дисц.

автомобильного транспорта», эксплуатация «Диагностирование «Техническая автомобилей» для студ. спец. 190603 «Сервис транспортных и технологических машин», 190601 «Автомобили и автомобильное хозяйство» всех форм обуч. / сост. Р. В. Абаимов, П. А. Малащук; СЛИ. – Сыктывкар, 2007. – 72 с.

2. Аринин, И. Н. Диагностирование технического состояния автомобилей [Текст] / И. Н.

Аринин. – М. : Транспорт, 1978. – 254 с.

3. Авдонькин, Ф. И. Теоретические основы технической эксплуатации автомобилей [Текст] Ф. И. Авдонькин. – М. : Транспорт, 1985. – 178 с.

4. Борц, А. Д. Диагностика технического состояния автомобиля [Текст] / А. Д. Борц. – М. :

Транспорт, 1979. – 159 с.

5. Кузнецов, Е. С. Управление технической эксплуатацией автомобилей [Текст] / Е. С.

Кузнецов. – М. : Транспорт, 1992. – 352 с.

6. Техническая эксплуатация автомобилей [Текст] : учеб. для вузов / под ред. Г. В.

Крамаренко. – М. : Транспорт, 1983. – 488 с.

7. Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта [Текст] / Минавтотранс РСФСР. – М. : Транспорт, 1986. – 72 с.

–  –  –

САМОСТОЯТЕЛЬНАЯ РАБОТА СТУДЕНТОВ

Сыктывкарский лесной институт – филиал государственного образовательного учреждения высшего профессионального образования «Санкт-Петербургская государственная лесотехническая академия имени С. М. Кирова» (СЛИ) 167982, г. Сыктывкар, ул. Ленина, 39 [email protected], www.sli.komi.com _______________________________________________________________________________________

Готовности к пандемическому гриппу: обмен вирусами грипп...» в творческой, общественной, научно-технической и исследовательской деятельностями, победител...»

«ДЕПАРТАМЕНТ ОБРАЗОВАНИЯ Ямало-Ненецкого автономного округа Образование в Ямало-Ненецком автономном округе: состояние и тенденции развития (публичный доклад) Салехард 2015 г.СОДЕРЖАНИЕ: Современная образовательная среда: строительство........................»

« (канд. экон. наук В.Г. Голик, канд. техн. наук М.С. Куприянов; Г.П. Чирчинская) с участием Мосгазниипроекта Мосгорисполкома, УкрНИИинжпроекта Минжилкомхоза УССР, Академии ко...»

«I.ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА Нормативно-правовые документы: Рабочая программа по Мировой художественной культуре для обучающихся 8 х классов разработана на основе: Закона "Об образовании в...» архитектурно-строительный ун...»